<! >

Еще одна aka инструментальная оценка экрана LCD-принтера

Привет коллегам! Данная статья - прямое продолжение исследования уважаемого Романа (aka pl32) http://3dtoday.ru/blogs/pl32/experience-in-instrumental-evaluation-of-the-uniformity-of-illuminatio/ В комментах к той статье уже "анонсировал" подготоку данной публикации. К сожалению, трудностей оказалось намного больше, чем ожидалось. Да и Новый год случился неожиданно, пришлось время тратить на тазики оливье. Поэтому такая задержка. Теперь к делу. Сразу же мои извинения за "aka", но по другому нельзя назвать эти исследования - прежде всего потому, что отсутствует система позиционирования фотодатчиков относительно поверхности экрана (XY), полностью отсутствует контроль перпедикулярности по оси Z к плоскости XY, неизвестны параметры фотодатчиков на интересущей длине волны 405 нм, не говоря уж возможности и применимости калибровки. Правильно имхо говорить об относительной оценке освещенности, с той или иной степенью достоверности. И сразу о результатах - они намного отвратительнее, чем ожидалось априори. Думаю, если Роман применит предложнную ниже методу к своему Wanhao Duplicator 7 - результат будет такой же печальный, т.к. оптические схемы принтеров практически идентичны. Первым делом я попытался использовать фоторезистор СФ-2-5Б, имеющийся в загашнике. Технические параметры - рабочее напряжение фоторезистора 1.3В, максимальное допустимое напряжение - 10В. Ток при освещенности 1 лк - 5,0…50 мкА, при освещенности 200 лк - не менее 500 мкА. Границы спектральной чувствительности 300 - 800 нм, но это на уровне 10%. Время нарастания и спада фотосигнала - не более 2 с. Известно также, что зависимость сопротивления от освещенности не пропорцианальная, а логарифмическая! Практическая чувствительность. Темновой ток при рабочем напряжении - 6 мА. Ток при максимальной освещенности 26 мА - лазерная указка 405 нм с расстояния порядка 10 см. Разрешение "прибора" на базе СФ-2-5Б я бы оценил на уровне 7-10% от максимума - т.е. как никакую. Получается, как тригерный датчик фоторезистор сгодится, да и то со временем срабатывания 2 с. Поразмыслив, фоторезистор СФ-2-5Б был отправлен назад - в загашник. Принялся искать другой способ измерения освещенности. Люксметра в закромах не обнаружилось:) Взгляд упал на арсенал смартфонов. Испытуемыми оказались: - мой нынешний любимый флагман любимой компьютерной компании (не буду его называть, потому что в целях данной статьи он показал себя наихудшим образом, мне стыдно ) - iPhone 7+, - флагман конца 2013 года Samsung Galaxy S4 GT-I9505. Были перепробованы два десятка программ под общим брэндом "люксметр для смартфона". Победителями оказались: - Physics Toolbox Sensor Suite - c великолепными возможностями записи и экспорта логов измерений, в том числе сразу с двух комплектов датчиков, с записью абсолютного или относительного времени измерений, и самое важное, с превосходной повторяемостью результатов измерений - десятки, если не сотни раз делал замеры, разброс показаний не превышал последней значащей цифры. - и Samsung Galaxy S4 с огромной шкалой измерения, разрешением 1 лк, минимальным уровнем освещенности 4лк Верхний предел измерения (лазерная указка 405 нм с расстояния 5 см) На это фото - освещенность поверхности рабочего стола. Дальнейшие действия показались совсем простые, но не тут то было. Сначала я сделал, как и Роман, матрицу засветки, разбив на квадраты "модель" для печати. Кстати, фотоаппарат видит многочисленные блики от единственного центрального источника света (это сдвоенный LED мощностью 20Вт, изготовленный по COB-технологии с пятном издучения примерно 6х12 мм). И хорошо заметна неравномерность освещения, даже на фото. Далее включил в Physics Toolbox одновременную запись показаний линейного акселерометра и люксметра. Задача - привязаться к координатам LCD экрана. Экспортируем лог в Эксель, проводим двойное интегрирование по времени, чтобы перейти от ускорения к величине линейного перемещения, и тут засада. Пробовал раз тридцать - мне не удалось аналитически ни разу вернуться в исходную точку измерений, хотя в реальности смартфон в нее возвращался. Причину такой неудачи установить не удалось. Хотя и вкуривал проблему несколько дней с перерывами. Пришлось менять методику - изменить модель засветки и привязываться к двум параметрам - временной шкале, и к темновым значениям результатов измерений. Первая - серия из 9 моделей с 17 кругами засветки. покрывающими поле экрана. В каждый момент времени из 17 кругов засвечен только один, чтобы перемещаться без ошибок. Время засветки одного кружочка 2с, пауза 1с. За 2с смартфон успевал делать почти по 20 измерений освещенности. Вторая модель - с широкими темными границами между кружочками, чтобы по ним отслеживать перемещение датчика. Кроме того, в этой модели кружочки то светятся, то гаснут. Это для возможности оценки засветки при выключенных пикселах экрана, но включенном источнике света. Столкнулся с еще одной неприятностью - когда водил смартфоном по экрану принтера, смартфон неожиданным образом реагировал как на нажатие пальцем на экран, и совершал невероятные действия. Пришлось наклеить трубочку на датчик освещенности смартфона, чтобы экраны не касались друг друга. Для первой модели (серии измерений для 9 моделей по 17 кружочков) получил кучу значений (до 20 показаний на каждое итоговое значение), потом ручками сводил все это в итоговую таблицу. Даже на первый взгляд видно, как все плохо. Можно проиллюстрировать. и с обратной стороны Хорошо виден горб из-за узкого телесного угла направленности источника света. И это не лечится ((( Нормализованные графики освещенности. Разница 20-ти кратная!!! Результаты измерений для второй модели. Поленился, из-за результатов по первой модели, мерять все 9 серий. Здесь только от края и до середины экрана. График засветки Единственный позитивный результат данного исследования - темновой график. LCD экран достаточно эффективно не пропускает УФ 405 нм даже при максимуме светового потока. Это дает надежду, что принтер можно модернизировать. Паразитную XY засветку измерять не стал, хотя и планировал, потому что безсмысленно - опять таки из-за плачевных результатов по освещенности. Хотя наклеенная на смартфон трубочка позволяет провести такие измерения. Выводы: Печатать что-либо на принтере не хочется, в нынешнем виде это игрушка, с максимальной площадью печати максимум 40х40 мм по центру экрана. Не думаю, что фотосмола столь толерантна к тому широкому разбросу освещенности, которя имеется. Какой смысл подбирать и выставлять время экспозиции основного слоя 7 или 11 или 17 секунд, если освещенность скачет в 20 раз. Планы: Решение проблемы равномерности засветки экрана. Планировал ставить колиматорную линзу кварцевого стекла с потерями в диапозоне 365-405 нм не более 3%. С нынешним источником УФ ничего не получится (места нет в корпусе, хотя и можно теоретически). Кроме того, выяснил у производителей у нас и в Китае, что такая линза будет стоить 150-200 долларов. Поэтому готовлю ассиметричный, но равноценный ответ за 3 копейки. И хотелось бы понять, узнать мнение экспертов - так как время экспозиции пропорционально количеству накапливаемой энергии в фотоинициаторах в смоле (это моя гипотеза) - насколько целесообразно снижать длину волны УФ (с ростом частоты энергия растет квадратично). Какой нижний предел УФ, с которым работают распространенные смолы? Спасибо за внимание.

06:57:03 21.01.2018

Попробовал. Работает.

Еще месяц назад я и не думал на тему 3D-принтеров. Далёк был от всего этого. Но как-то случайно увидел в списке рекомендованных роликов на youtube видео про лазерный гравёр из DVD-приводов. Совершенно случайно у меня в закромах завалялись несколько полудохлых дивидюшников. Ну и понеслось. Сначала получилось это: Я был удивлен, когда гравер заработал. Причем заработал без танцев с бубнами, просто включил и всё. Поигрался с ним пару часов, наскучило. Вещь хоть и интересная, но практического применения я ему не нашёл, да и строился он скорее от скуки и чтобы поменьше прибухивать вечерами. Зато в процессе сборки я перелопатил кучу информации по CNC-тематике и увидел что народ строит 3D-принтеры буквально из говна и палок. Это зацепило. Буквально на следующий день напилил в одном сетевом строймаркете деревяшек, и понеслось... Никаких чертежей, никаких расчётов, всё по принципу "главное начать". Начал читать 3dtoday, понял что увлечение грозит перерасти в болезнь, которая начнёт сжирать семейный бюджет и не факт что от него будет хоть какой-то прок, посему обозначил себе предел - на игрушку для ковыряний по вечерам было выделено 5000 руб. Ну край - 6000. Забегая вперёд, скажу - я уложился в эту сумму. Это сейчас я уже более-менее понимаю, что надо было бы сначала более подробно изучить вопрос, это позволило бы мне не наделать столько ошибок, исправление которых ещё предстоит. Но начал - значит начал. Из копеечных ЛДСП-панелей был собран корпус. Параллельно на Али заказал электронику и моторы. Крепежа дома в избытке, мелочевка докупалась по необходимости. Стол в зачаточном состоянии. Весил он пару килограммов точно, впоследствии был снят. И даже установлен. Общие габариты принтера (если его можно так назвать) составили 400*400*400 мм. Я сознательно (глупость, знаю) не стал закупаться валами, рельсами и прочими, как мне на тот момент казалось, наворотами. Дешёвые мебельные направляющие за 60 руб пара - а почему бы и нет? Тем более что я видел что и на них можно сделать принтер. Получилось что получилось. Эх, знать бы тогда что не надо так с осью Z... Кривая шпилька М8, дохлые направляющие. Тем временем китайцы прислали комплект электроники, которая в тот же день была прикручена и, местами, подключена. Блок питания переделал из обычного ATX, мне оно показалось наиболее простым решением, благо такой блок питания валялся без дела на балконе. Со столом было сложнее. В комплекте с китайской электроникой шел обычный MK2B, который отказался греться выше 80 градусов даже несмотря на то, что был хорошо запаян, сечение провода было достаточным, и подключение было сделано через релюху. Ок. Взял кусок гофрокартона сантиметровой толщины, обернул его тефлоновым листом для выпечки, замотал фольгой и проклеил каптоновым скотчем. Термистор совершенно случайно завалялся в электронном загашнике. Установил, прогрев до 110 градусов за 10 минут. На фото выше внимательный читатель заметит что концевиков я понаставил от души - все шесть штук из комплекта. Сейчас их осталось три, шесть таки перебор. Я был близок к тому, чтобы запустить наконец этого монстра. Остались мелочи - ремни, шкивы и экструдер. С последним всё просто, на распродаже за 1000 рублей купил MK8. Ремни и шкивы ждал ещё неделю. Установил и... Не крутится оно. Всё криво, косо, то не там и это не здесь. Разобрал, переделал, собрал. Разобрал, переделал, собрал. Четырежды переставлял ролики на каретки, уже было почти сдался. Мебельные направляющие на осях X и Z люфтили так, что я чуть было не отчаялся. Поехал и купил другие, по 150 руб за пару. Заменил. Удивительно, но на оси Y они работают более-менее прилично, хотя и пришлось их шлифануть дремелем. Собрал. Настал момент запуска. И тут, неожиданно, оно запечатало. Косо, криво, но оно работает! PLA на "рекомендованных" настройках Cura. С софтом ещё не пытался разбираться, только начал вникать. На радостях я попробовал печатать ABS-ом и что-то пошло не так. Детали расслаиваются. 250 экструдер, 110 стол, пластик FDplast. Буду разбираться. HIPS того же производителя клеится по слоям лучше, но тоже рассыпается. Температурный режим в Cura выбирал согласно указанному производителем. Из полезного первым делом распечатал натяжитель ремня. Очень помогло, последующие детали стали ровнее. Ну или мне так кажется... Да не, точно лучше. Понятно что люфты надо убирать, скорость и качество - повышать. Но всё впереди, я надеюсь. В планах переход на рельсы, перенос кишочков из ЛДСП-корпуса на люминёвый профиль, и самое главное - попытки разобраться с софтом. А пока - печатать детали для нового принтера. Критика и советы приветствуются. Извините, если что не так, это мой первый пост.

23:37:06 20.01.2018

Переезд Anet A6 на металлическую раму или исповедь ламера

Уважаемые читатели, данная статья написана с целью помочь избежать граблей, поделиться наболевшим и просто ради общения с хорошими людьми разделяющими мои интересы. И так начнем. Понимание того, что акриловая рама , вежливо говоря , не идеальна -пришло довольно быстро, как и понимание, того что кинематика пруши с дрыг столом тоже не лишена недостатков. Если со вторым я еще мог мириться, то с акрилом надо было ,что то решать. Так я заказал раму у Михаила из 3d-printer.pro. Сразу оговорюсь, статья не носит характер хвалебной оды. Постараюсь быть объективным. Где то похвалю, где то поругаю. На мое письмо о желании приобрести таковую раму Михаил ответил быстро и очень подробно(чего нельзя сказать про общение после оплаты:D). Привел список необходимого для заказа из поднебесной с ссылками и комментариями и отправил заказ в работу. Спустя примерно месяц (Новый Год был, помните?) рама приехала. Докупить нужно следующие: Экструдер MK8 в левом исполнении (тут я первый раз накосячил, надо было в правом) Хотэнд E3D V6 с термоблоком и соплом 0.3 в боуден исполнении (тут я накосячил во второй раз, про это ниже) Тефлоновая трубка 4мм (тут сложно накосячить) Метало-графитные (или графитовые) втулки на замену подшипников на всех осях. 8 мм x 15 мм x 24 мм- 4шт для оси Y 8 мм x 15 мм x 45 мм - 2 шт для оси Z 8x12x8 4 шт для оси X Валы 2шт 8мм 450мм для оси X (заказал в Питере, близки к идеалу) Ремни 6мм. 210a MOSFET- для стола . Вроде бы все пришло, и можно собирать, но вдруг откуда не возьмись .... Коротенькое отступление. Не смотря на то , что я собирался делать именно директ подачу, а не как ни боуден, что и согласовал с Михаилом , "бошку " и экструдер я таки взял для боудена, по его ссылкам, но все же своя голова то быть должна. В свое оправдание могу лишь сказать, что ранее в глаза не видел это V6 и к чему он может прикручиваться, а к чему нет узнал в последствии. Я бы не хотел разводить срачь, про " что лучше? Боуден или директ?" У обоих вариантов есть свои плюсы, так и минусы, просто в моем случае ( и далее это будет понятно) обеспечить необходимый радиус изгиба трубки подачи для боудена сильно затруднительно, так как принтер стоит в серверном шкафу. Да и хотелось иметь определенную всеядность к разным видам пластика, а не заниматься постоянно поисками параметров ретракта под каждую катушку. Выяснив печальную для себя вещь, что боуден хотенд к экструдеру просто так с наскока не прикрутить , решил заняться тупой механической работой, а именно сбором рамы- Сборку настоятельно рекомендую делать с использованием резьбового фиксатора. Особых сложностей замечено не было. Но на этом этапе не стоит сильно прикручивать крепления двигателя и концевика Y, чтобы в последствии их отрегулировать. Рама собрана и надо , что то решать с подачей. Пришла идея сделать , так сказать микро-боуден, то есть соединить экструдер и боуден посредством фитингов и короткого куска трубки, но ведь экструдер с двигателем на трубке держаться не слишком надежно:D, пошел рисовать крепление - Пока рисовал, пока печатал, понял, что все это фигня. И толку от стальной рамы с таким креплением подачи будет не много. Тут в руки попалась трубка термобарьера от A6 , и по длине она идеально подходила для соединения этой конструкции, вот только по резьбе не совпадало точнее там резьба была только в начале V6 под фитинг, а дальше никакой резьбы не было вплоть до термобарьера просто дырка 4мм . Ну нет резьбы, значит будет. Будем нарезать резьбу M6. Но для этого необходимо строго вертикально превратить дырку из 4мм в к примеру 5.5мм . V6 выполнен из алюминия, металл как известно мягкий, поэтому высверливать до нужного диаметра будем постепенно, чтобы избежать задиров и увода сверла. Меняя сверла с шагом в 0.5 мм получаем необходимые 5.5 для нарезки, берем метчик M6 и аглы. Режем резьбу периодически выкручивая метчик и удаляя стружку. Сильно расстроило устройство зажима для хотэнда на каретке, чтобы зажать его неподвижно, нужно сильно сжать подходящим инструментом две полукруглые штуки и одновременно затянуть винты, в этот момент очень хотелось отрастить третью руку. Далее посадочные места под ходовые винты, видимо после покраски стали меньше, чем было задумано и их пришлось пройти дремелем с наждаком. Кроме того, меня всегда удивляло отсутствие кнопки или тумблера или хотя бы дырки под них, для включения принтера, что на стоковом агрегате, что на этой кастомной раме.. Но дырка как известно не самолет, делать ее не слишком долго. Вот такой удивительный тумблер мне попался - в обоих положениях он ON ? Наверное потому, что это переключатель:D Прежде, чем разбирать принтер нужно хорошенько подумать, а не стоит ли что то допечатать пока еще есть на чем? Конечно стоит!!! И так первое что необходимо , это обдув хотэнда, но штатный кожух предполагает установку 30х30 мм вентилятора, в то время как Anet для этого укомплектован вентилятором 40x40мм. Печатаем либо переходник с 30 на 40 ТЫЦ Либо весь кожух на 40мм Тыц. Из ABS (так как там весьма тепло) о одеваем через "голову" чтоб не сломать. Лично мне понадобилось еще крепление под BlTouch ( спорить про его достоинства и про всякие индуктивные пипирки можно долго, кому что нравиться, лично я забыл про калибровку стола уже давно и убрал пружины.) Под другие датчики крепление есть в комплекте с кареткой. STL пока не выкладываю, так как место не слишком удачное, очень далеко от сопла, порядка 55 мм, да и с высотой крепления немного промахнулся . Прошивка ругалась и не компилилась при таком значении смещения по Y. Хз в чем дело, может кто подскажет? Больше 38 не дает. //ANET A6 with BLTouch/3D-Touch mounted left to the nozzel #define X_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER -30 // 39 X offset: -left +right [of the nozzle] #define Y_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER 22 // 0 Y offset: -front +behind [the nozzle] #define Z_PROBE_OFFSET_FROM_EXTRUDER -2 // 0 Z offset: -below +above [the nozzle] На фотке виден и кожух обдува. Далее, что очень нужно и что я так и забыл сделать - это крепление ремня к основанию стола, ремни должны быть закреплены в одной плоскости с шпилькой двигателя Y и шкива. У меня хоть уже и было нормальное монолитное алюминиевое основание стола, но крепление A6 выполнено выше чем нужно, пришлось его мастерить из говна и палок , а в последствии перепечатать. Ну на этом подготовительный этап мы почти закончили, скажу лишь пару слов про бронзово-графитные втулки. Как писал в своей статье seriouserg Prusa Bizon - гадкий утенок - наличие графитных ... выполненных в одной плоскости (округлости ?) с самим корпусом втулки ни как не поможет смазать вал. Нужно чтобы они "вровень выпирали" тогда они будут, что то смазывать. Учитывая этот аспект я воспользовался графитной смазкой. Важно установить втулки без перекоса, чтоб ход осей не клинил. Этого мне удалось добиться, затягиванием втулок в динамике, то есть при медленном движении одновременно затягивать винты. Справедливо для всех осей, только для оси Y нужно затягивать их крест-накрест. Да долго, муторно, но надо. Добиваемся, чтобы каретки под собственным весом свободно скользили. Ось Z настраиваем в последнюю очередь. Начинаем переезд на новую раму Тут сплошная рутина. Кабели, стяжки, пайка. Итд. Устанавливаем MOSSFET К слову сказать, я не был впечатлен особой скоростью разогрева стола, более того при нагреве марлин ушел в THREMAL HALTED не смотря на новый БП 30А. Чему есть несколько причин (поправьте меня если я не прав?) у меня стол грелся в режимеBANG-BANG . Что хорошо для распаянного на плате реле, но не подходит для MOSSFET. //#define PIDTEMPBED #define BED_LIMIT_SWITCHING Делаем так- то есть в режим PIDTEMP #define PIDTEMPBED //#define BED_LIMIT_SWITCHING Запускаем в консоль M303 E-1 C8 S110 Автонастройка PID и вписываем полученные значения: #define DEFAULT_bedKp 295.00 #define DEFAULT_bedKi 35.65 #define DEFAULT_bedKd 610.21 любым удобным способом, либо для любителей крутить селектор экрана собственно через экран. Через Arduino IDE прямо в прошивку, как я обычно и делаю , храню несколько копий с нужными параметрами. Или через M500. В ошибку не выпадает но сильно быстрее нагреваться тоже стал. Печаль:( Ок, берем отвертку выкручиваем на БП напряжение до 13.5 в , нагрев пошел шустрее но при этом шаговики стали вести себя странно, прям дергают со страшной силой. Наверное надо было бы подкрутить ускорение и рывки в меньшую сторону? . Но у меня же остался родной БП на 20 A ? Его то для стола хватит за глаза , выкручиваем напругу до упора (вышло что то вроде 14.89в и от 22 до 110 попугаев нагрев идет 9-10 мин. Кроме этого необходимо иневртировать ось X и экструдер. // Invert the stepper direction. Change (or reverse the motor connector) if an axis goes the wrong way. #define INVERT_X_DIR true #define INVERT_Y_DIR false #define INVERT_Z_DIR true // For direct drive extruder v9 set to true, for geared extruder set to false. #define INVERT_E0_DIR true //#define INVERT_E1_DIR false //#define INVERT_E2_DIR false //#define INVERT_E3_DIR false //#define INVERT_E4_DIR false Отдельного внимания заслуживает решение по выносу экрана на кронштейн слева над принтером. Вероятно это удобно, если принтер не в шкафу Я скорее всего перенесу его на поверхность шкафа. Вот только найду достаточно длинные шлейфы. Можно конечно все потроха вынести во вне, но в моем случае эти потроха включая мелкий неттоп с OCTOPRINT и Repieter Server под Ubunto server ( позволяет подключаться к принтеру хоть с телефона через WEB) участвуют в создании микроклимата в шкафу, короче говоря греют его. примерно до 40с. что положительно сказывается на печати ABS . На картинке выше помимо экрана лежит еще одна штуковина, это светильник:) Будет освещать рабочую поверхность. LED лента защелкивается в направляющие и все это подвешивается над столом Организовал DRYBOX по простому контейнер из Леруа с фитингом и осью для катушек. Внутрь накидал пакетиков с селикагелем. Теперь к выводам. По моим ощущениям теперь все стало как надо, ну или почти как надо. Печать по качеству выше , да что там, существенно выше!!! А про скорости я пожалуй покажу , вот печать кубика 40х40х40 на скорости 150 мм/с Карл( на акриле бы притер развалился бы скорее всего от такого издевательства) Загрузка плеера Ну и примеры печати после переделки, как он печатал до я думаю многие представляют:) Вот тут будет обещанная ложка дегтя. Даже несмотря на скорость в 150 я ожидал увидеть такие стенки тут и пластик bestfilament и ходовые винты Z остались прежними не смотря на то что рама у Михаила должна комплектоваться следующим- цитата: 5. Спецстальные ходовые винты высокоточной обработки с шагом 0,8 мм - 2 шт. 6. Алюминиевые гибкие муфты - 2 шт. 7. Подшипники F623ZZ - 4 шт. Ничего этого не было. Поддержка сообщества обещанная Михаилом тоже где то вместе с высокоточными ходовыми винтами осталась. На письма не отвечает, к телефону не подходит. Один раз дозвонился с телефона жены- было сказано, что на деле высокоточные валы это строительные шпильки какого то "повышенного качества" и что мне они не нужны )) И мол я же переделал каретки под втулки , это тоже работа, поэтому винты эти и не положил. Странно это, ну да ладно. Захочет сам пусть напишет свою версию. Но несмотря на это рама все таки хорошая, крепкая, хорошо покрашена, геометрически безупречная. Валы оси Z и Y остались китайскими , требуют замены, ходовые винты и гайки тоже. В конце несколько фоток крепления кареток. PS. На все про все ушло 3 дня. Всем успехов в печати. Буду рад услышать ваши советы.

15:42:45 20.01.2018

ViscoTec разработала головку 3d-принтера для печати вязких материалов

Технологии аддитивного производства развиваются семимильными темпами, а необозримые возможности этой сферы заставляют создавать и находить применение новым материалам для 3д-печати. Не так давно медицинская отрасль взялась за освоение силикона, с использованием которого связывают огромный толчок медицины в будущем. Сегодня ведется разработка надежной технологии объемной печати для работы с этим материалом. Тем временем, в Германии компания ViscoTec представила новую печатающую головку для 3d-принтера, ориентированную на работу с двухкомпонентными вязкими материалами, в частности, силиконом. Организация главным образом специализируется на производстве систем, необходимых для дозирования, нанесения, заполнения поверхности высоковязкими жидкостями. В сферу объемной печати ViscoTec пришла в 2014-м году, когда был представлен экструдер для пастообразных материалов с собственной технологией дозирования. Ещё через год компания показала широкой общественности FDD (Fluid Dosing and Deposition – дозирование и нанесение жидкости) Starter Kit – набор инструментов для объемной печати вязкими жидкостями. И вот сейчас немецкой фирмой была представлена печатающая головкаViscoDUO-FDD 4/4. Для изготовления 3d-моделей обычно используются термопластики и металлы, но в последнее время также начали активно применять вязкие жидкости и пасты на основе двухкомпонентного полимера. Речь идет о силиконах, эпоксидных и полиэфирных смолах, полиуретанах и акрилатах. Печатающая головка ViscoDUO-FDD 4/4, предназначенная для работы с такими материалами, управляется с помощью встроенных в 3d-принтер программных решений. Софт обеспечивает точное соблюдение соотношения при смешивании двух материалов в процессе печати. Уделяя особое внимание технологической обработке вязких и пастообразных материалов, ViscoTec берет во внимание принцип бесконечного поршня, на основании которого немецкой компанией были построены все решения для сферы объемной печати. Компания отмечает, что дизайн их продукта определяется порождающим производством, поскольку повторяемость является важным фактором в любой отрасли, где используется технология дозирования ViscoTec. В основе печатающей головки ViscoDUO-FDD 4/4 лежит принцип вращающегося смещения. Благодаря специальной геометрии, точно определяется камера, в которую материал непрерывно поступает в осевом направлении. При изменении направления вращения, подача материала прекращается – таким путем удается достичь максимально чистой печати. «Фишка» ViscoDUO-FDD 4/4 состоит в программируемом оттягивании, предназначенном для предотвращения капания материала и обеспечения высокой точности его нанесения. Двухкомпонентная печатающая головка подключается к смесительной головке через два отдельных канала. Сначала смешивание двух материалом происходит в смесительной трубке. После завершения процесса печати, смесительная трубка может быть извлечена. Печатающая головка также может заполняться в течение более длительного периода, поскольку отдельные экструдеры не позволяют материалам затвердевать. Загрузка плеера ViscoTec приводит основные преимущества новой разработки: регулируемое и правильное соотношение смешиваемых материалов;возможность работы с широким спектром материалов;отсутствие отверждения в печатающей головке благодаря статической смесительной трубке;безопасность процесса благодаря контролю давления;различные способы отверждения материала: УФ-излучение, нагревание и т.д. По мере того как технологии аддитивного производства продолжают фокусироваться на материалах вроде силикона, повышается точность печати и ее возможности при работе с моделями сложной геометрии.

17:48:49 19.01.2018

Решения по 3D-печати персональных ортопедических стелек с Formnext 2017

На выставке Formnext 2017 мы познакомились с решениями для изготовления индивидуальных кастомных стелек методами 3D-сканирования и печати. Эти технологии помогут создать спортивную и терапевтическую обувь, которая идеально подойдет для каждого заказчика, уменьшит усталость при увеличенных и длительных нагрузках на ноги, уменьшит риск развития плоскостопия. Как это делалось раньше Сканирование в обувном деле давно не новость, но раньше мы видели примеры его применения лишь в подборе размера обуви и для первичной диагностики плоскостопия — сложно было ожидать большего при плоском двухмерном сканировании стопы, хоть и более удобном и точном, чем снятие мерок вручную, но дающем фактически не больше информации, чем отпечаток ноги на бумаге. Ортопеды используют двумерные плоские сканы для снятия размеров, а сами стельки продолжают изготавливать традиционными методами. Так это делается, например, в сети ортопедических салонов Ортека. Без объемного сканирования ноги, а также получения сведений о динамике движения и распределении нагрузки на стопу, информация о ногах неполна для обеспечения максимально индивидуализированного подхода — ведь на выходе получается хоть и точный размер, но без прочих индивидуальных особенностей. Из-за этого ортопедам приходится прибегать к устаревшим методам, таким как проведение замеров вручную, снятие слепков и изготовление форм. Всё это не только растягивает во времени, но и заметно удорожает процесс. Комплексные решения, о которых рассказано в этой статье, призваны значительно ускорить и удешевить изготовление стелек, а также убрать влияние человеческого фактора на точность соответствия размеров. 3D-печать тоже уже применялась в изготовлении обуви, но о такой глубокой персонализации речь не шла. Formnext 2017 лишний раз показал нам, что и в этой области аддитивные технологии применяются чем дальше, тем эффективнее. Загрузка плеера Как это делается теперь ECCO: Ecco Quant-U Первое представленное решение — Ecco Quant-U. Это комплекс для сканирования ступней и печати стелек. Как происходит сам процесс, нам рассказал сотрудник Ecco. Экко использует ортопедический сканер Volumental. Он может сканировать полноту ноги, как обычный обувной 3D-сканер, и показывает размеры обеих ступней, высоту свода стопы, отличия в форме правой и левой стопы. Это то, что уже сейчас используется в магазинах — посетители заходят с улицы, сканируют ступни и продавец может сразу сказать им, какие модели обуви им подходят, какие идеально сядут по ноге, и тут же дать примерить подходящие. Покупатели обычно знают свой размер, а продавец может сравнить этот размер с результатами сканирования. Обувь Ecco обычно чуть больше, чем образцы других производителей того же размера. Персонализация обуви происходит так: используются данные сканирования и данные полученные из второго источника — это специальная обувь с сенсорами, которую дают клиенту и просят пройтись. Сенсоры передают в программу информацию о походке: изменение положения ноги, изменение давления на разных участках ступни при ходьбе. Специальный алгоритм соотносит данные со сканера, данные сенсоров походки и размеры и позволяет создать цифровую модель. На основе этой модели печатают максимально подходящую к каждой конкретной ноге уникальную стельку. Это не обычная стелька, это внутренний слой, который завершает создание ботинка, а не дополняет его. Экко выпускает серию специальной обуви, разработанной для использования с такими стельками. Это 3D-печатный силикон. Стельки печатаются на специальных принтерах. Кто помог Процесс печати разработан вместе с German RepRap. Их принтер LAM максимально соответствует требованиям для печати силиконовых стелек.. Специальный силикон разработан для проекта компанией Dow Chemical. Эта компания использует в своих материалах присадки улучшающие механические свойства пластика - его упругость, прочность, долговечность. Такой опыт пришелся как нельзя кстати. Пригодились и знания накопленные шведской компанией Volumental, которая уже не первый год занимается разработкой обувных 3D-сканеров. Также приняли участие производители электроники и программного обеспечения. Сколько это будет стоить Предполагаемая первоначальная стоимость — 400 евро, но прежде необходимо произвести опытную партию в 50 заказов, чтобы получить отзывы пользователей. Ведь все отзывы, что есть сейчас, получены от сотрудников Ecco, профессиональных испытателей обуви и биомехаников из Университета Санта-Барбары. Применение Пока это товар для комфорта. Удобные спортивные туфли с такими стельками становятся еще удобнее, в них обеспечивается максимальная поддержка здоровой стопе. Если вам нужна корректирующая обувь, лучше обратиться к ортопеду, но если вы здоровы и вам нужна обувь для уменьшения нагрузки и усталости, это — тот самый вариант. В дальнейшем, когда у производителя появятся партнеры из медицинской отрасли, либо лицензированная медицинская компания приобретет это решение и использует его в своей деятельности, тема получит развитие. HP и Superfeet: FitStation FitStation — проект компаний Superfeet и HP. Это решение как для подбора обуви из уже существующих моделей, так и для создания персональных стелек для обуви. Как это делается Идея такова: потребитель приходит к специальному киоску, заполняет необходимые данные — такие как пол, возраст, вес. Затем происходит процесс сканирования. Для сканирования применяется специализированный обувной 3D-сканер True Form 3D RSscan Tiger, вернее — набор HP Fitstation. Сначала поочередно сканируется каждая нога. Клиент помещает ногу в сканер, где производится трехмерный снимок. Так создается точная цифровая модель ноги, с её уникальной геометрией и всеми размерами. Следующий этап — сканирование походки: необходимо пройтись несколько раз по специальному сенсорному коврику. Результат показывает динамическое распределение нагрузки при ходьбе, как движется нога, как распределяется вес на разные участки стопы для достижения равновесия. Далее пользователю необходимо ответить на несколько вопросов программы, среди которых: цель заказа — будет ли это обувь для тренировок или соревнований, с какой частотой и интенсивностью будет применяться обувь, какие известны проблемы при применении другой обуви — где обычно жмет, где натирает. Это всё будет использовано программой для того, чтобы предложить оптимальное решение. Далее, данные от сканера и измерителя давления обрабатываются и сравниваются с параметрами существующих моделей обуви из каталога.Это позволяет выбрать максимально подходящую модель с учетом ее геометрии. В каталоге представлена обувь разных производителей, у покупателя остается свобода выбора. Другая возможность для клиента — отправить уникальный проект стелек на 3D-печать. Достаточно нажать "купить" и ввести домашний адрес и данные банковской карты — заказ отправляется на производство, где он печатается на 3D-принтере HP Jet Fusion из материала PA 12 и отправляется прямо к покупателю домой. Применение За моделирование стельки в FitStation и подбор обуви по индивидуальным параметрам отвечает ПО SafeSize ME3D. Это программное обеспечение было разработано с расчетом на большинство обычных ног, в первую очередь — для работы со спортивной обувью. Компания работает над отдельным приложением, среди возможностей которого будет специализированное ортопедическое применение. Сколько это будет стоить Для других стран цены пока не определены, а в США пара стелек Superfeet обойдется клиенту в сумму около 150 долларов. Итого Скорее всего, уже в ближайшие годы обувные 3D-технологии получат максимально широкое применение, стоимость подобных услуг снизится, географическая доступность вырастет и воспользоваться ими сможет любой. А пока, описанное здесь — новинка, последнее слово техники для обувной и ортопедической отрасли. Кстати, подобрать и заказать оборудование для оказания услуг по созданию индивидуальных стелек вы всегда можете через менеджеров Top 3D Shop. Хотите больше интересных новостей из мира 3D-технологий?Подписывайтесь на нас в соц. сетях:FacebookVkInstagramYoutubeTop 3D Shop - Ваш эксперт на рынке 3D-техники

11:00:13 19.01.2018

Усиленный Дракон без чупа-чупс

Тема экструдеров с редуктором достаточно горячая. Попробую и я руку приложить к этому. Хотя статья запоздала(собирался ее опубликовать пол года назад). И так еще год назад титаны были не так доступны, а старые конструкции с редукторами были довольно объемными. Но на глаза попалась компактные варианты: NSTT https://www.thingiverse.com/thing:2090259 Drakon Geared Extruder https://www.thingiverse.com/thing:2172854 Но NSTT Extruder на тот момент был как то угловатым, но при этом практичным, а Drakon Geared Extruder пафосным, но тоже довольно продуманым (Но сейчас же они оба обновлись и уже NSTT стал по интереснее, да и Drakon чуток улучшился) На тот момент я взял за основу Дракона и для пробы сделал просто из PLA (История не сохранила фото опытного образца, потому использую изображение автора) У автора очень хорошее описание по сборке и видео. Повторять не буду тут. Лишь хочу передать благодарность за труд. Был удивлен как он неплохо работал, и с ним я смог много напетачать. Но PLA есть PLA, да и сразу заментно было что верняя крышка как была не удачна.. хлипковата. Также при сборке изменил немного конфигурацию основной оси(на фото видна суть, если кто будет собирать). Вообщем спустя 3-4 месяца решил таки его немного довести до ума немного усилив и печатнув PETG и нейлоном шестиренки и вставки. Хотя этому предшествовало не удачное извлечение прутка с застывшым комком более 2мм. PTFE трубка проглатила его нормально, но вот вставка штатная Дракона была четко 2мм и не удачный рывок привел к трещине Вообщем основные изменения от оригинала значительно усилена крышка и сделал другой вариант прижимного рычага, добавил еще один винт и местами утолщения. Верхняя крышка Основная база Рычаг можно было не менять, но мне всегда не нравилось использование поддержек, а в оригинале этого не избежать. Потому был сделан такой бутерброд, который будет скреплен M3 ботами Итак печатаем PETG и нейлом Собираем прежней почти схеме Добавил лишь нейлоновые шайбочки Рычаг с прижимным роликом вышел таким Собираем все Устанавливаем крышку Почти все готово Получилось довольно монолитно. Добавляю крутилку. И на этом я и остановился Вот этот усиленый Дракон уже пол года трудится вторым экструдером (о первом чуть ниже) Мой ремикс можно найти тут https://www.thingiverse.com/thing:2575076 Из не достатков такой конструкции: она полностью закрыта и не видно что там с прутком. Хотя, в силу констуркии, там прутку деватся некуда и за год печати с ним не было случаев заедания/заминания прутка. Но флексом на нем я так и не пробывал еще. Для флекса(да и всего подряд) до сих пор использую обычный "5рублевый" модицифировный мною экструдер без редуктора. Которому уже скоро будет 2 года. Он пережил первый принтер(его родителя) и успешно перекочевал на новый. Этот экструдер содержит в себе нано технлогии ввиде встроенной трубки от "чупа-чупс", которая почти в плотную подогнана к подающей шестерне и ролику... Но это совсем другая история

09:49:33 19.01.2018

Региональный этап чемпионата JuniorSkills в Москве, компетенция «Прототипирование»

С 15 по 17 февраля в Политехническом колледже №8 им. дважды Героя Советского Союза И.Ф. Павлова прошел Региональный этап чемпионата JuniorSkills в Москве. Перед командами двух возрастных категорий (10+ и 14+) в компетенции «Прототипирование» стояла задача по «Разработке и прототипированию заводной машины с храповым механизмом». По условиям конкурса участникам давались бумажные чертежи (категория 10+), в категории 14+ несколько необходимых деталей были без чертежей - участники самостоятельно должны измерить образцы, сделать чертежи, а затем создать трехмерные модели и распечатать их на принтерах Designer PRO 250. Получившиеся детали участники собирали в действующий механизм и тестировали его. Экспертами оценивались:Выполнение замеров и эскизирование с простановкой размеровСоздание и разработка 3D моделей в CAD-средеПодготовка деталей к печати, настройка g-кода, печать деталей, пост-обработкаСборка механизмаТестирование механизмаПодготовка комплекта документации После нескольких дней кропотливой работы в категории 14+ места распределились следующим образом: 1 место - Рожкова Анна и Солодовников Данил из ГБПОУ 1-й Московский образовательный комплекс 2 место - Минасян Леон и Почестнев Андрей из ГБОУ Школа 1363 3 место - Малышкин Сергей и Рыжиков Кирилл из ГБОУ Лицей №1580 при МГТУ им. Н.Э.Баумана Также участниками финала в этой категории стали Кузнецов Максим и Ларина Дарья, Сорокин Максим и Успенский Арсений, Смеянов Максим и Шевыров Аркадий, Натур Адам и Натур Мустафа, Федечкина Юлия и Шевнин Никита, Фролова Виктория и Хромова Яна, Кулик Владислав и Фирсов Иван. В категории 10+ также развилась нешуточная борьба, победителями из которой вышли: 1 место - Мымрина Анна и Чагарин Валентин из ГБОУ Гимназия №1637 2 место - Долженко Артём и Кузьмин Николай из ГБПОУ 1-й Московский образовательный комплекс 3 место - Кожинов Роман и Леонов Артём из ГБОУ Школа 1363 Участники финала возраста 10+: Измайлов Артём и Лушин Фёдор, Бадьев николай и Карнаухов Михаил, Любанов Артём и Среданович Мария, Лемасов Павел и Рядовой Никита, Мачкалян Тигран и Шевченко Глеб, Руфф Михаил и Фридман Лев, Горюнов Валерий и Соломина Маргарита. Желаем победителям отличного выступления на Национальном этапе, а остальным участникам успеха и веры в собственные силы! P.S. Вы думаете, что знаете о постобработке всё или практически всё? Ничего вы не знаете! В ход идут любые подручные средства, когда счет на минуты.

09:39:35 19.01.2018

Инструкция по апгрейду Wanhao D7 до версии 1.5

Самая последняя версия фотополимерного 3D принтера Wanhao D7 была выпущена в конце декабря 2017. Одновременно с ней, стал доступен к покупке комплект апгрейда предыдущих версий до версии 1.5. Выглядит он так: Обратите внимание, что в комплект не входит Endstop выключатель и если у вас версии принтера 1.1 или 1.2, отверстия крепления будут отличаться (в этих версиях был выключатель красного цвета с 5-миллиметровым датчиком GAP). Поэтому при заказе просто напишите нам об этом и мы в комплект добавим новый Endstop бесплатно. Если у вас версии 1.3 или 1.4, в этом случае уже был 10-миллиметровый датчик и его отверстия совпадают с креплениями апгрейда 1.5. Демонтаж (разборка). Откройте заднюю и переднюю крышки и снимите весь компонент на верхней пластине, за исключением направляющей, которую необходимо снять после демонтажа, после снятия верхней пластины. Открутите и снимите ходовой винт Z Перед продолжением разборки отключите кабель шагового двигателя, переключатель Endstop и шлейф ЖК-экрана. Снимите Endstop и очень осторожно выньте ЖК-экран. Отвинтите верхнюю пластину четырьмя винтами и снимите ее. Будьте осторожны с отражателем, так как его легко деформировать сильным нажатием. Снимите отражатель, отвинтив четыре болта. Отвинтите верхнюю пластину с двумя болтами, которые держат VAT колбу принтера. Отвинтите винты направляющей и снимите ее, а также снимите шаговый мотор. Вот основные элементы вашего текущего принтера, которые понадобятся для повторной сборки Сборка. Смонтируйте шаговый двигатель на новой пластине Не забудьте про фиксирующие шайбы Установите два держателя болта, переключатель endstop на пластину и также соединитель на шпинделе шагового двигателя. Прикрутите отражатель на пластину. Установите собранную верхнюю часть и плотно закрутите Вставьте винт в муфту и затяните болты Соберите держатель на несущем блоке, а также гайку Anti-Backlash, затем наденьте их на винт Z и немного поверните его, чтобы убедиться, что он правильно встал и держится. Не забудьте использовать пружину гайки Anti-Backlash на винте Z Вставьте два вала и убедитесь, что они правильно установлены Наденьте красную крышку и закрепите четыре винта на, а также два установочных винта Установите обратно ЖК-экран и закрепите его лентой, чтобы надежно прикрепить экран к пластине. Подключите шлейф ЖК-экрана на плате. Установите обратно переднюю и заднюю крышки принтера Поздравляем, вы модернизировали принтер до самой последней версии V1.5!

06:39:09 19.01.2018

JGAURORA A5 - Инструкция по сборке

Внимание! У данной инструкции есть видеоверсия на Youtube. Всем привет! Купив JGAURORA A5 вслепую, я удивился тому, насколько плохо составлена инструкция. В частности, там почти ничего нет о первоначальной сборке и обслуживании, так что я решил устранить это недоразумение. Для начала надо разобрать основной блок и обслужить агрегаты внутри т.к. до того, как поставим раму - это делается очень просто. Откручиваем две передние ножки и два винта между ними: Также откручиваем 3 винта сзади блока: После этого сдвигаем верхнюю часть вперед и осторожно поднимаем вверх. От нижней части блока к верхней идёт довольно много проводов. Чтобы продолжить, придётся их все отсоединить. Внимание! Запомните какой провод куда подсоединялся. Как только у нас в руках оказалась верхняя часть блока, хорошо протираем бумажной салфеткой направляющие каретки печатного стола (отмечено красным). После этого двигаем каретку туда-сюда и еще раз протираем. Повторяем пока после движения не перестанет оставаться пыль, после чего смазываем техническим маслом и опять елозим кареткой, чтобы его распределить. Проверяем натяжение ремня и, если это необходимо, подтягиваем с помощью регулировочных винтов (отмечены зеленым): Проверяем, что переключатель на блоке питания стоит в правильном положении. Он располагается внутри, там, куда указывает желтая наклейка: Собираем основной блок в обратной последовательности. После того, как основной блок обслужен, можем приступить непосредственно к сборке самого принтера. Ставим вертикальную раму на стол так, как она должна будет располагаться в итоге. После этого необходимо взять основной блок и, просунув его внутрь рамы, опустить прорезями на её листы. Этот процесс - единственная ценная информация в видео по сборке от производителя Осторожно! не прищемите между рамой и блоком провода, идущие от рамы. Дальше самый сложный момент - перевернуть принтер так, чтобы иметь доступ к дну и при этом еще не скрепленные довольно тяжелые части не развалились. Если справились - то закручиваем 4 винта крепления рамы и ставим всё обратно: На 3 винта прикручиваем держатель бобины к вертикальной раме. Ошибиться невозможно: Подключаем провода от рамы к основному блоку: Чистим и смазываем направляющие осей Х и Z: На этом сборка принтера и первоначальное обслуживание закончено. Осталось подключить к электросети, загрузить филамент и откалибровать стол, но это я уже расписывать не буду) Единственное что, оставлю свои настройки, чтобы было от чего отталкиваться при калибровке принтера: Диаметр сопла: 0,4 Коэффициент экструзии: 0,98 Ширина экструзии: 0,38 Расстояние ретракта: 6мм Подъём при ретракте: 0мм Дополнительная дистанция ретракта: 0мм Скорость ретракта: 50мм/с Coast at end включен Дистанция coasting'а: 0,2мм Высота слоя 0,2 Слоёв сверху: 5 Слоёв снизу: 3 Слоёв периметра: 2 Высота первого слоя: 175% Ширина первого слоя: 200% Количество периметров каймы: 2 Расстояние от каймы до детали: 2мм Заполнение: 20% Пересечение с периметром: 25% Ширина экструзии заполнения: 100% Температура стола: 50 градусов Цельсия Температура сопла: 210 градусов Цельсия Охлаждение 1 слоя: 0% Охлаждение 2+ слоёв: 100% Скрипты начала и конца не модифицировались Скорость печати: 70мм/с Скорость первого слоя: 50% Скорость внешнего периметра (абриса): 50% Скорость 100% заполнения: 80% Скорость движения по X/Y: 100мм/с Скорость движения по Z: 10мм/с Коэффициент экструзии для мостов: 0,9 Коэффициент скорости для мостов: 1,1 Надеюсь, было полезно. Все интересующие вас вопросы вы можете задать здесь, на моей странице ВК или на моём канале YouTube. Всем спасибо за внимание!

06:35:21 19.01.2018

3D-печатный грузовой крюк выдержал нагрузку в 80 тонн

Голландская компания Huisman Equipment BV, занимающаяся производством тяжелого строительного оборудования, провела отличную демонстрацию возможностей аддитивных технологий, испытав напечатанный на 3D-принтере грузовой крюк. Крюк выполнен из высокопрочной стали и выдерживает нагрузку в 80 тонн! Рассказываем, как это делается. Одно из главных направлений деятельности Huisman – производство портового и морского оборудования, например бурильных установок, лебедок и трубоукладочных систем. На этот раз компания решила поэкспериментировать с производством грузового крюка для морских кранов – вроде тех, что используются на буровых платформах. Обычно такие крюки изготавливаются литьем или ковкой, но в этом случае было принято решение напечатать массивную деталь на 3D-принтере. Весит крюк примерно одну тонну и способен поднимать грузы массой до 80 000 кг, что подтвердили стендовые испытания. Как напечатать такую массивную железяку? Здесь на помощь приходит технология WAAM – аддитивное производство методом дуговой сварки. Построением детали занимается промышленный робот-манипулятор, оснащенный сварочным аппаратом и механизмом подачи металлической проволоки. Шестиосевой 3D-принтер способен выращивать детали без использования опорных структур, но поверхности напечатанных изделий далеки от готового вида и требуют интенсивной постобработки. С другой стороны, можно создавать детали практически неограниченной геометрической сложности. Вероятнее всего для производства крюка были задействованы мощности аддитивной фабрики RAMLAB, расположенной в Роттердамском порту, в непосредственной близости от штаб-квартиры компании Huisman, базирующейся в соседнем городе Схидаме. RAMLAB – первое в мире предприятие, специализирующееся на аддитивном производстве металлических корабельных запчастей. Самый известный проект RAMLAB – это 3D-печатный винт из алюминиевой бронзы для буксиров Damen Stan Tug 1606, получивший сертификат типа в конце прошлого года (на иллюстрации выше). Что касается Huisman, то компания довольна результатами и намерена повысить планку до 3D-печати изделий весом в две с половиной тонны. А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.

17:34:36 18.01.2018

3Dtoday.ru - 3D-принтеры сегодня

Узнайте больше о 3D-принтерах, 3D-сканерах, 3D-ручках и 3D-моделях. Наблюдайте вместе с нами, как 3D-технологии меняют мир


http://3dtoday.ru/rss/mm-news.php Получить информер из RSS-канала:  http://3dtoday.ru/rss/mm-news.php http://3dtoday.ru/rss/mm-news.php http://3dtoday.ru просмотрен 73 раза

 

Добавить RSS к себе в ленту:


Добавить в список для экспорта в список для экспорта



 

<! >

Вернуться в раздел: Технологии

страницы(34):


Реклама

Каталог RSS новостей:

Авто/мото/вело Администрации Безопасность Бизнес, финансы Благотворительность Блоги @Mail.Ru Блоги blogspot.com Блоги intwayblog.net Блоги wordpress.com Блоги ya.ru Блоги блог.ру Блоги, дневники Веб-разработка Города, регионы Деньги Дизайн Дневники LiveInternet Дневники@Diary.ru Дом, семья Женщинам Живой журнал Животные Законодательство Записи Twitter Знакомства Игры, игрушки Интернет Каталоги Кино, видео Компании Компьютеры Консультации Красота, здоровье Кредиты Кулинария Культура, искусство Литература Медицина Мобильная техника Мобильный контент Мода, стиль Мужчинам Музыка Недвижимость Новости Образование, наука Общество Объявления Оптимизация Отдых, туризм Подкасты Политика Порталы Пресс-релизы Природа, экология Программы Происшествия Промышленность Работа Радио, телевидение Развлечения Рамблер-Планета Реклама Религия Рукоделие СМИ, периодика Связь События Спорт Стена Facebook Страхование Строительство, ремонт Техника Технологии Товары, услуги Торговля Транспорт Файлы Форекс Форумы, сообщества Фото Электроника Юмор

<! >