<! >

Голова кабана. Литье

Приветствую! Сегодня попробую рассказать чем закончилась история кабаном. Хотя почему закончилась... все еще только начинается После удачной печати слоем 0,25, о чем рассказывал тут, решено было сделать мастер модель слоем 0,2 для литья и попробовать тиражировать кабанчика полиуретаном.3д модель снова была чуть изменена. Отделил уши для печати их в вертикальном положении, иначе слоистость на поверхности была слишком выражена. Дальше фото только что отпечатанной модели. Серый Bestfilament PLA, слой 0,2, размер тот же - 18 см высотой, по размеру камеры Hercules NEWЗатем склейка запчастей, сглаживание дихлорметаном. Клыки оставил отдельно что бы избежать проблем при литье и не цеплялись при извлечении из формы. После дихлорметана ПЛА остается какое-то время как бы мягким, лучше подождать минимум 1 день- сутки, что бы он окончательно выветрился. Затем можно грунтовать, шпаклевать шлифовать проблемные места. В случае с кабаном это видимые слои на лбу, там где угол при печати был близок к горизонтали и швы уши-голова.Грунтовал попеременно красным и черным, что бы контролировать покрытие. Шпаклевку использовал простую акриловую из строймага. На сколько она прочно будет держаться не знаю, но мне на один раз - снять форму.Под финал прошелся еще аэрозольной краской. Получилась такая мастер-модель головыК сожалению процесс создания силиконовой формы я не запечатлел, но, думаю, из видео и фото ниже смысл понятен. Форма состоит из собственно силикона и жесткого кожуха снаружи. Уверен при желании посмотреть как такие делать можно без труда найти на ютубе по ключевым "Brush-on silicone mold" можно сразу на канале Smooth-On. Использовал силикон Rebound 25 и 40, они разного цвета, опять же для контроля покрытия. Или можно использовать красители. Силикон наносится внамазку. Для кожуха полиуeретан Plasti-Paste, тоже внамазку.На видео процесс извлечения отвердевшей отливки. можно увидеть строение самой формы. Литье называется - ротационное. Смысл в том что пластик покрывает тонкой пленкой форму изнутри. Налицо преимущества - отливка легкая и экономия пластика. Процесс заливки выглядит как-то так. Можно залить сразу достаточное количество пластика, закрыть форму крышкой, что бы не расплескать и вращать до полимеризации. А можно залить небольшую порцию, прокатать по силикону контролируя процесс визуально через открытую часть формы. А когда пластик потеряет текучесть, залить вторую порцию и уже закрыв крышкой (для образования задней стенки) повторить, так получается аккуратнее. Несколько фото для иллюстрации. Цветочный горшок там для устойчивости:Самую легкую удалось получить всего 150 гр весом. А саму отливку уже можно снова грунтовать и красить например в бронзу, медь, способом, о котором я тут рассказывал. Так же заказал у столяра овал для основания. Что получилось:Да! Чуть не забыл. Отдельный рассказ про отливку клыков. Для начала собрал все зубы в такую мастер-модель и залил силиконом. Первая проба показала, что вот для таких дел и понадобилась бы камера давления - кончики клыков испорчены пузырьками воздуха. Но, как оказалось, можно обойтись и без давления, достаточно "промассировать" форму пальцами, когда пластик уже залит, но не отвердел, пока не выйдет воздух. Для этого вырезал в силиконе ножом выемку (видно на фото). Таким образом можно выдавить воздух вручную.Параллельно попробовал составную форму для отливки клыков, из двух половинок с каналами для выхода воздуха. И так же удачно, еще один способ. Весь мусор легко удаляется ножом и не портит отливку:Что дальше? А дальше - больше! )) 30 см. Посмотрим что получится со временем.Спасибо за внимание!Буду в отъезде, возможно. отвечу на комментарии не сразу

13:37:37 24.06.2018

Моя версия Lego technic

Всем приветВот я наконец решился на создание большого проекта, а именно машинку на радиоуправлении серии "Lego technic".Так как на ресурсах не нашел более ли менее печабельной версии "Lego technic", то я решил нарисовать все детали сам оптимизируя под печать на 3д принтере, учитывая сильные и слабые стороны при печати. За основу взял шаг кубика в 8 мм, а также кромки в 0,4 мм (подсмотрел на одном сайте). В итоге в таком размере напечатать соплом в 0.4 мм не возможно, пришлось масштабировать в 2 раза (в будущем попробую напечатать 0.2 соплом в оригинальном размере). Конечно размер машинки будет внушительным но это упростит мне установку электроники которую я заготовил. Проект будет долгим и мучительным, но это будет отличная база для сбора других наборов "Lego technic" которые я еще запланировал. При печати использовал  пластик PLA и ABS фирмы Greg (отличный пластик всем рекомендую)На качество печати не обращайте внимание решил немного поэкспериментировать с углубленными настройками в слайсере.Вот фото уже готовой рамы с элементами ходовой части, осталось еще напечатать примерно 50%.А вот не большой видеоролик как я все это рисовал и немного про сборку.

13:48:14 23.06.2018

Портал на базе камаза 5320 3D печать

Доброго времени суток.Идею этого проекта предложил Сергей моделист из Москвы. Как всегда первая проблема в любом проекте это чертежи, хоть фотографий с данной машиной много, но размеры с них взять проблематично. В итоге нашел вот такой рисунок, который и послужил основой модели.Так же для постройки модели был приобретен КАМАЗ 5320 из журнальной серии, и все недостающие размеры сняты с этой модели.Единственное сомнение возникло с длиной кузова, на картинке он казался коротковатым и хотелось как то обосновать для себя этот размер. Здесь и пришла идея дополнить модель контейнерами, поискав в интернете нашел картинки контейнеров с размерами. И сразу все встало на свои места, так как камаз рассчитан на перевозку 9 тонн груза, то в кузов должно поместится два контейнера 3 тонны и 5 тонн просчитав эти размеры понимаешь что длина кузова на рисунке соответствует реальным. Если сделать кузов большей длины, то  наши водители возили бы по два 5 тонных контейнера сразу, что было не допустимо для машины.А за основу был взят вот этот контейнерВ итоге получились вот такие модели, которые были порезаны на детали для наилучшей печати. В итоге набор деталей выглядит так. Задний борт было решено сделать открывающимся, за образец решил взять Элеконовский кузов, но по техническим причинам связанным с печатью пластиковые оси на борте пришлось заменить на метал.   Покрасив и собрав все детали получил вот такую модель.

09:50:00 23.06.2018

Сделал плутоний из пластика BestFilament :)

Я Вас категорически приветствую, уважаемые коллеги!Не так давно, став счастливым обладателем весомого презента от компании BestFilament, принялся потихоньку проводить эксперименты над содержимым оного.И, как не странно, таки нашлось весьма ординарное применение одному из филаментов – получение до боли известного всем элемента периодической системы Менделеева Итак, переместившись под кат, начнем пост-пятничное повествование о создании некоего творения, гордо носящего имя Plutonium.Держа в руках шершавый, сероватый филамент Lumi от Bestfilament, захотелось что-то из него сотворить…взирая на прошлые проекты, ничего не приходило на ум, пока в недрах памяти не всплыла картинка, которую случайно присмотрел, находясь в поисках информации для создания Лукошка Сталкера, почитать о котором можно здесь, если интересно)Вот она: Это рукотворное мыло, но насколько же оно прикольное!Пораскинув извилинами, решил изваять нечто подобное, ибо ооочень захотелось и себе такое) Для начала напечатал пластинку 4мм толщиной со сторонами 3х4см, заполнение 100%, сопло 220, стол 60, обдув 30%(турбо 50х15), слой 0,15, сопло 0,4.Затем надо было как-то подписать сию табличку...В голову пришла технология ЛУТ, которой многие пользовались при изготовлении печатных плат, но греть пластину нельзя – PLA всё-же:) Решил воспользоваться свойством тонера раскисать от ацетона. За неимением ровно ничего из прозрачных пленок, фотобумаг и прочего, ограничился печатью на офисном лазернике и обычной бумаге. Конечно же картинка должна быть в зеркальном отражении))Порядок работы прост:1. Шлифуем поверхность пластины до ровного состояния. Можно бруском2. Вырезаем распечатанную картинку из листа и располагаем(мордой вниз) на пластине.3. Смачиваем бумагу ацетоном(благо с PLA этот маневр работает) и хорошенько придавливаем рукой или чем хотите, лишь бы всё изображение хорошо продавилось и прилипло к заготовке.4. Даем высохнуть и приступаем к водным процедурам. Здесь нужно быть предельно аккуратным, скатывать пальцем бумагу потихоньку, ибо очень легко скатать её вместе с тонером(как у меня и вышло, хотя тоже неплохо смотрится). 5. Делаем герметичную опалубку и заливаем прозрачной смолой. Описание похожего процесса в другом проекте, можно почитать здесь – тык Оставив на сутки смолу, затем погрев ее на столе принтера пару часов – можно пристуать к обработке: На куске лдсп, с водичкой, наждачками 400-800-1500-2500 прошлифовываем нужные нам грани.Затем полируем на ткани или микрофибре(с пастой конечно же), как кому удобно. И получаем вот такое изделие: Боковые грани не полировал, так интереснее смотрится)И, как же не отдать должное приличному количеству люминофора в пластике: Светится божественно! Приклею магнитный листик и будет висеть на холодильнике)) Теперь можно сделать много подарков друзьям) За сим буду закругляться)Большущая благодарность BestFilament за предоставленный пластик! Вы уж меня простите, не сдержался с картинкой на превью)Всем премного благодарен за внимание)Добра, позитива и бурной фантазии Вам, друзья!)) P.S.Я не соврал, плутоний всё-же получился) А сам люминофор - скорее нечто на подобие сульфида стронция/кальция, активированного висмутом, если кто-то решит узнать что же светится внутри филамента Lumi)

06:29:12 23.06.2018

Двойной экструдер Chimera от А до Я. Установка, настройка, калибровка, прошивка, печать.

Видеоверсия статьи для просмотра под чаёк:    Сегодня хотелось бы поговорить о двойном экструдере chimera, который китайцы успешно скопировали у компании e3d. Буду рассматривать только китайскую версию с воздушным охлаждением, при этом всё это хоть и будет в рамках модернизации очень популярного дрыгостола Tevo Tornado, но постараюсь сделать гайд как можно более универсальным. Что из себя представляет экструдер «химера». На самом деле, она выделяется только колдэндом — в нём два отверстия под совершенно обычные для bowden экструдеров хотэнды. Классически используются e3d v6 с гладкими горлами диаметром 7мм, но можно поставить и любые другие, лишь бы физически друг с другом не конфликтовали. На колдэнде есть 6 крепежных отверстий — 3 сверху и 3 сзади, по 2 резьбовых отверстия под крепление горл хотэндов, а в передней части есть крепления под 30х30 кулер, который можно прикрутить напрямую к блоку. Горла, как я уже говорил, гладкие, за счёт чего их можно плавно регулировать по оси Z, а сверху коническая резьба под фиттинги. Расстояние между осями хотэндов — 18мм, все отверстия имеют резьбу М3. Зачем же нужна такая штука? Всё просто — чтобы печатать двумя различными материалами с автоматическим переключением между ними.  Из-за того, что экструдеры независимы и по нагревательным элементам, и по датчикам температуры, можно использовать не только совместимые материалы, но и даже значительно отличающиеся по характеристикам. Или можно поставить на один экструдер сопло большего диаметра, а на второй — меньшего, и добиться повышения качества печати мелких элементов при сохранении высокой скорости заполнения. Минусы у этого решения тоже есть. Первый в очереди — плохое охлаждение. Площадь оребрения радиатора не сильно отличается от таковой у принтеров с одним экструдером, при этом тепловая нагрузка, как не сложно догадаться, увеличивается вдвое. Второе — лишняя морока при обслуживании. К штатной для всех калибровке стола добавляется калибровки экструдеров друг относительно друга по всем трем осям, плюс вдвое возрастает шанс поймать какую-нибудь проблему типа засорившегося сопла и т.д. Во-третьих, лишний мотор, и лишний нагреватель требуют питания. Ну и самое неприятное — неактивное сопло может цеплять и пачкать модель, печатаемую активным, хоть от этого и можно отстроиться. От теории к делу. Перед покупкой частей надо убедиться, что электроника принтера сможет справиться с таким. Мощности блока питания должно хватать для лишнего нагревателя и двигателя, а на плате должны быть свободные порты под них + свободный порт под термистор. В моём случае Tevo Tornado имеет достаточный запас по блоку питания и оборудован платой MKS Base, в которой всё необходимое есть. Еще важно правильно подобрать место под фидер второго экструдера. Пластик к нему должен подходить без проблем и так же без проблем оттуда подаваться уже в зону печати. На торнадо и подобных легче всего разместить экструдер там же, где он и был, а катушки филамента поместить сверху. Для себя я смоделировал вот такие держатели, которые спокойно держат 2,5кг бобины. Для покупки на али сейчас доступно множество готовых комплектов от разных производителей, есть даже версии с уже установленными вулканами или другими, более продуваемыми радиаторами. Но я рекомендую брать либо самый обычный, как на картинке ниже, либо по частям, т. к. часто в компектах любят класть самые проблемные полностью металлические горла. Если покупать всё отдельно, то список будет выглядеть так:    1. Колдэнд химера;    2. 2 сопла  e3d v6/ mk8/mk10;    3. 2 нагревательных блока, подходящих к соплам по резьбе. Для v6 и mk8 сопел резьба стандартно М6, а вот в царстве mk10 царит вакханалия. Каждый называет так свои комплекты, которые часто даже разную резьбу или конструкцию имеют. При выборе блока еще следует обратить внимание, чтобы его ширина была не больше 17, а лучше 15мм;    4. 2 горла, подходящих к нагревательным блокам по резьбе. С другой стороны должны быть гладкие диаметром 7мм. В общем случае лучше всего взять bore горла, в которых сквозное отверстие под PTFE трубку, т. к. в таком случае как-то легче пластику живётся в условиях недостатка охлаждения, присущего химере. У меня всё прекрасно работает с интегрированной в горло PTFE трубкой внешним диаметром 3мм, но без металлической шейки;    5. 2 нагревательных элемента вольтажом как электроника в принтере, подходящие к нагревательным блокам;    6. 2 термистора. В моём случае NTC100K    7. 2 фиттинга pc4-01 под тефлоновую трубку, если нет в комплекте с колдэндом. Также необходимо будет купить 2 подающих механизма экструдеров, или, в случае модификации как у меня, докупить только один. Ну и двигатели под это всё. Рекомендую сделать оба подающих механизма одинаковыми, в том числе и по моторам, так облегчаются калибровка и настройка, а также обеспечивается одинаковое качество печати из обоих экструдеров. Мне нравятся титаны, т. к. имеют встроенный редуктор + почти все детали можно заменить на печатные в случае чего. Моторы лучше всего тоже брать одинаковые, ну или если на принтере стоят одинаковые моторы на разных осях, то переместить один из них на второй экструдер, а новый мотор поставить туда. Я так сделал с осью Z. Ну и не забывайте о мелочевке. Провода и разъёмы чтобы подключить всё это дело, PTFE трубка внешним диаметром 4 и внутренним 2 (под 1.75мм пруток), каптоновый скотч и термоизоляция для нагревательных блоков, PTFE фум и запас всего этого, чтобы если что иметь возможность отремонтировать принтер. Теперь о том, что надо напечатать. Специально под химеру я спроектировал базовый модуль для моей системы охлаждения для Tevo Tornado/Creality CR-10/Ender-3, о ней есть отдельная статья у меня в профиле и видео на ютубе, если кому интересно. Есть версии под 40мм и 50мм кулеры, настоятельно рекомендуется второй т. к. только с ним охлаждения хватит чтобы нормально печатать PLA. Причём кулер выбирать лучше не по уровню шума, а по количеству прогоняемого в секунду воздуха. У меня при 0,37 кубических метров в минуту температура радиатора не поднимается выше 45 градусов при обоих соплах разогретых до 200. Также для моей системы надо будет напечатать модули охлаждения, отлично справляются, например, модули под 5015 кулеры, с которыми я этот принтер сам и использую сейчас. Ну и если BLTouch есть, то тоже можно сразу под него напечатать модуль. Для других принтеров нужно будет свои системы крепления и охлаждения разрабатывать. Еще понадобится кронштейн под второй фидер. Я на коленке набросал такую конструкцию, подойдёт много куда.Ну и держатель для второй бобины, опять же, не забыть. Подробную сборку всего оставлю для видео, а в текстовом формате дам только пару рекомендаций. Очень неплохо помогает, если перед закручиванием в нагревательный блок обмотать резьбу горла PTFE фумом, температуру горла снижает на пару градусов + герметизирует несколько. Также, если собираете всё с моей системой охлаждения, то нагревательные элементы надо ориентировать так, чтобы провода выходили с задней части из обоих, т. к. там есть прорези специально под них. Хотэнды перед калибровкой по оси Z желательно установить максимально глубоко. Также термоизолирование нагревательных блоков тоже поможет бороться с перегревами и уменьшить излучение на печатаемую модель. Схема проводки под MKS Base подойдёт в общих чертах еще к дохренилиону плат, так что приведу её здесь. Всё максимально просто, один экструдер подключается в E0, другой в E1. Моторы их фидеров в E0_mot и E1_mot, соответственно. Термисторы в A13 и A15. В принципе, термистор можно воткнуть и в другой порт, если этот занят. А вот с двигателями и нагревателем такое легко не проделать, так что если принтер имеет, например, 2 двигателя на ось Z, то придётся от одного избавляться и заменять синхронизирующим валом/ремнём, или искать плату, которая сможет управлять более чем 5 двигателями. Допустим, всё купили, распечатали, собрали, подключили и готовы к первому включению. Но перед этим принтер надо будет прошить. Рассмотрим какие настройки в прошивке Marlin актуальны для того, чтобы двойной экструдер заработал. Все они находятся в файле configuration.h: • #define extruders – количество экструдеров, ставим 2; • #define hotend_offset_X и Y – оффсеты экструдеров. За ноль обычно берётся левый экструдер, а относительно другого есть 3 варианта как поступить: вводить значения оффсетов здесь и потом при каждой калибровке перешивать принтер, ввести здесь конструктивный оффсет (18мм по Х), а потом при калибровке вносить в слайсер только корректировки и вносить полное значение оффсетов в слайсере. Мне больше всего нравится 3 вариант т. к. все значения получаются в одном месте + в g-cod’е координаты получаются вместо относительных абсолютными, но решать вам; • #define temp_sensor_1 – включить !второй! термистор. Напротив ставим единичку; • Если у вас плата совсем не похожа на mks base или вы подключали второй термистор в другой порт, то придётся поискать файл, в котором указаны пины именно для вашей платы и там напротив #define temp_1_pin указать номер порта, куда подрубали; • #define distinct_e_factors отвечает за включение раздельного управления настройками экструдеров. Я бы тут включил, т. к. кушать не просит, а даёт некоторые возможности, которые иногда могли бы быть полезны; • Дальше, если всё-таки включили distinct_e_factors, то в строках default_axis_steps_per_unit, default_max_feedrate и default_max_acceleration необходимо добавить соответствующие значения для второго экструдера, просто через запятую. • #define DISABLE_INACTIVE_EXTRUDER лучше всего сделать true; • Обязательно проверяем настройки INVERT_E[n]_DIR, где [n] – номер экструдера. Для титанов тут true, для фидеров с прямой подачей false;Заливаем прошивку и если всё впорядке, то на экране появится значок второго экструдера и значение с температуры его термистора. Теперь надо выполнить несколько проверок: • Соответствие термисторов экструдерам с помощью прислонения пальца к экструдерам по очереди — температура на соответсвующих термисторах должна подняться на несколько градусов; • Соответствие нагревателей экструдерам. Через меню принтера ставим небольшую температуру на экструдерах по очереди и смотрим что греется тот, что надо; • Соответствие подающих механизмов экструдерам. Через меню греем сопла по очереди до температуры печати и подаёт филамент. Должно давиться из сопла соответствующего фидеру.Если всё впорядке, то присупаем к калибровкам. По Z хотэнды калибруются очень просто и весьма точно. Выполняем на принтере команду домой, после чего едем в центр стола. Опускаем головку в 0 по Z и откручиваем крепления горл хотэндов. Опускаем их пока сопла не коснутся стола и фиксируем винты.    По X и Y калибровка проходит с помощью тестовых печатей, так что сначала надо настроить слайсер. Буду рассказывать на примере куры, но в других слайсерах примерно то же самое. Для начала надо создать новый принтер. Идём [настройки] → [принтеры] → [добавить]. Выбираем [Custom] → [custom FDM printer], вводим название и жмём добавить. Откроется окно [Параметры принтера], где надо ввести габариты зоны печати, отметить, что стол нагреваемый, если он таков, а также выбрать количество экструдеров. После этого вверху переходим в вкладку [Extruder 1] и вводим параметры для него. В моём случае стоят сопла 0.4мм, диаметр прутка 1.75. Смещения сопел для левого экструдера должны быть нулевые. Переходим в вкладку [Extruder 2] и настраиваем всё так же, но с одним отличием, а именно надо указать смещения сопел. Их значения отсюда складываются с значениями в прошивке. Если там ставили 18 по Х, то тут ставьте на 18 меньше. У меня там стоят нули, так что здесь пишу полный оффсет, для начала 18мм по X. Клацаем завершить и видим, что в панели настроек справа появилось две вкладки — настройки под каждый экструдер в отдельности, плюс слева внизу две кнопки. Они как раз отвечают за выбор, каким экструдером какую модель печатать.    Отмечу настройки, которые отличаются при печати двойным экструдером от обычных:    • В разделе «Ограждение» есть несколько настроек, с помощью которых можно указать каким экструдером печатать какой элемент. В это число входят внутренние и внешние стенки, а также крышка и дно. Можно выбрать как любой из экструдеров, так и «не переопределять». В таком случае печататься будет из того экструдера, каким печатается сама модель. Используется в основном для художественных целей;    • В разделе «Заполнение» есть такая же настройка, но для заполнения. Используется в основном для экономии дорогостоящих декоративных филаментов;    • В разделе «Материал» нас будет в первую очередь интересовать температура печати. Как я уже говорил, экструдер склонен перегреваться, так что надо будет выбрать как можно меньшую из возможных температур, чтобы снизить тепловую нагрузку на радиатор;    • Относительно ретракта надо смотреть по обстоятельствам. Иногда из-за высокой температуры горла филамент может расширяться и двигаться с затруднениями. В таком случае ретракт на большой скорости и на большое расстояние приведёт к истиранию пластика или пропуску шагов. Так что начинаем с обычных для экструдера настроек и если сталкиваемся с сложностями — уменьшаем скорость и/или пытаемся уменьшить количество ретрактов;    • Очень важная настройка - «Температура ожидания». До этой температуры будет греться неактивное сопло. Влияет сразу на несколько вещей: на скорость прогрева до рабочей температуры, на подтекание пластика, на тепловую нагрузку на радиатор. В принципе, чем ниже её поставить, тем лучше, но время на прогрев будет огромным, общая скорость печати окажется очень маленькой. Оптимально для не очень тугоплавких филаментов ставить температуру равной температуре плавления или немного меньше. Для PLA – 170-175 градусов;    • «Откат при смене сопла» должен быть по величине больше, чем длина горячей части, а по скорости меньше или равен скорости обычного ретракта. Я ставлю 100мм и скорость 33мм/с;    • Если сталкиваетесь с небольшим перегревом, то в разделе скорость хорошо было бы уменьшить скорость печати, это уменьшит нагрузку на фидер и даст возможность избежать истирания прутка или пропуска шагов;    • В разделе «Перемещение» есть  одна настройка, которая в одно время съела мне очень много нервов. Я говорю про координаты начала по X и Y. С первого взгляда эти настройки непонятны, как, впрочем, и со второго, но если их оставить нулями, то будут большие проблемы. В общем, это относительные для каждого экструдера координаты точки, куда иногда за каким-то чертом кура будет посылать головку. Страшно тут то, что если для нулевого экструдера координата (0,0) достижима, то первый кура пошлёт в координату (0-офсет экструдера, 0-офсет экструдера). Как не сложно догадаться, при офсете экструдера в 18мм как у нас, команда будет на движение в координату -18 по Х, чего принтер физически не сможет сделать, покряхтит двигателями в нуле и вся печать пойдёт к чёрту. Так что ставим тут координаты центра стола, например, или координаты черновой башни, которые мы узнаем чуть позже;    • В разделе «Поддержки» можно настроить из какого экструдера будут печататься поддержки. Используется для печати растворяемых поддержек, самый распространенный сценарий использования двойного экструдера. Примечательно то, что можно основную часть поддержек печатать дешевым основным пластиком, а из дорогого растворяемого делать только связующие верхние слои;    • В разделе «Прилипание к столу» есть опция «экструдер первого слоя» и она отвечает за то, с какого из экструдеров начнётся печать. Тут уже выбрать «не переопределять» не получится и придётся под каждую печать проверять эту настройку. Рекомендую выбирать сопло для печати первого слоя исходя из того, какое из них будет на этом первом слое печатать наиболее большую по площади часть, так адгезия будет получше.    • Важно отметить, что если выбрать печать юбки, то принтер сделает полное количество периметров юбки сначала одним экструдером, потом другим, даже если на этом слое нет элементов для печати из другого экструдера. Это хорошо помогает в качестве прайма;    • В разделе «два экструдера» нас встречает настройка «черновая башня» или по-английски prime tower. Если её включить, то после каждой смены активного инструмента, принтер будет сначала печатать эту башенку, таким образом стабилизируя характеристики печати перед тем, как приступить к основной модели. Также остатки пластика из уже неактивного сопла могут вытираться об эту башню, что тоже может быть удобно. Включать её или нет — смотрите по обстоятельствам. Если всё отлично настроено, то можно не тратить на эту башню пластик и время, но иногда бывает полезно. Пробежимся по настройкам башни:  ◦ цилиндрическая черновая башня лучше прямоугольной лучшей адгезией к печатному столу;  ◦ Размер башни определяет максимальный объём пластика, который можно выдавить перед стабилизацией. В общем случае 20мм за глаза;  ◦ Минимальный объём черновой башни — как раз таки объём прайма, который требуется делать на каждом слое. Для химеры хватает и 10мм обычно, но можно и 20 и 40 поставить, хуже не будет;  ◦ Позицию башни по X и по Y надо выбирать так, чтобы оба экструдера дотягивались до всех частей этой башни. Часто просто ставят её куда-нибудь в угол зоны печати и забывают об этой настройке, но иногда из-за большого расстояния между ней и моделью, случаются натёки во время перемещения от одного к другому. В таком случае придвиньте её поближе к модели. Также, как я говорил, можно выставить X и Y координаты начала из раздела «перемещение» равными координатам башни. Тогда эти лишние перемещения будут вытирать натёкший пластик о башню;  ◦ Поток черновой башни ставим такой же, как поток основной печати;  ◦ Опция очистки неактивного сопла на черновой башне заставляет принтер провести неактивным соплом по башне после её печати даже если это не по пути движения к модели. Не особо на что-то влияет, на самом деле;  ◦ Очистку сопла после переключения включаем;  ◦ Объём очистки черновой башни отвечает за то, сколько пластика выдавится перед очисткой сопла. Помогает если сопла текут сильно и потом башни не хватает для полноценного прайма;    • В этом же разделе настройка «Защита от капель». то купол вокруг модели, который печатается в первую очередь и собирает на себе львиную долю натёков из неактивного сопла. Дополнительно защищает модель от сквозняков, что может улучшить печать капризными пластиками типа ABS или HIPS. Предостерегу от одной проблемы — так как эта защита печатается в один периметр, то она плохо липнет к столу. Чтобы избежать её отрыва, лучше включить кайму, причём чтобы эта защита на неё попадала. Угол защиты от капель ставим равным максимальному углу нависания, который ваш принтер способен распечатать. Обычно это около 45-60. Дистанцию надо ставить так, чтобы она была как можно меньше, но не слипалась с самой моделью. 2Мм достаточно;Печатать будем калибровочную модель. Следует отметить, что для печати двойным экструдером нужны такие же модели, как и для печати одинарным, но их должно быть две — по количеству экструдеров. Сама калибровочная модель представляет из себя две линейки с шагом в 0,9мм. Если напечатать такую и посмотреть какие риски совпадают, то можно понять насколько указанное в слайсере смещение сопел друг относительно друга отличается от реального.    Для запуска печати загружаем обе модели в куру. Выбираем каждую из них по отдельности и с помощью кнопок внизу левой панели выбираем каким экструдером какую часть модели печатать. Потом выделяем обе и нажимаем правой кнопкой → объедининить. Слайсим и запускаем на принтере. После окончания печати снимаем значения с модели и добавляем или вычитаем из уже указанных в настройках принтера смещений, в зависимости от направления расхождения. На этом всё, принтер должен быть откалиброван и нормально печатать. Осталось подобрать оптимальные настройки по температурам и скоростям, но это уже специфично для каждого принтера и филамента.    А в качестве выводов я хотел бы обсудить, нужен ли такой экструдер, и зачем.  Повозившись с ней пару недель и прощупав все плюсы и минусы, а также не раз споткнувшись, я бы сказал, что вопрос по поводу целесообразности всего этого остаётся открытым. С одной стороны мне, как инженеру, весьма интересна возможность печати сразу двумя материалами и я буду создавать модели под это и использовать возможности этого принтера. С другой, сфер именно инженерного применения не так уж и много можно придумать, да и готовых моделей раз два и обчёлся, так что подходит только тем, кто сам моделирует, либо кто хочет печатать растворяемые поддержки, это да, во многих случаях может помочь.    Если посмотреть на возможности этого экструдера с точки зрения художественной печати, то можно заметить, что именно двуцветных готовых моделей мало плюс зачастую реально легче взять кисточку и раскрасить, чем печатать в два цвета. Печать же в несколько цветов будет сопряжена с большим количеством постпроцессинга и ручной сменой пластика, а это можно и на обычном принтере делать. Ну и опять же, раскрашивать проще. Всё снова сводится к растворяемым поддержкам для качественной печати вещей, которые обычные FDM принтеры не способны осилить.    С точки зрения проблемности я бы не сказал, что этот экструдер значительно хуже чем обычные. У меня проблем с задеванием неактивным соплом модели не было совсем, это вопрос аккуратности при калибровке и только. Подтекание неактивного сопла почти полностью лечится кожухом и подбором температуры ожидания. Перегрев лечится здоровенным кулером и термоизоляцией. Так что если сделать по этому гайду и не торопиться, то всё должно работать хорошо. Ну и примеры печати, чтобы не быть голословным, что всё норм:

20:36:14 22.06.2018

Атомная кошка, или Кто на самом деле будет сражаться с мутантами

Калифорнийская кошечка по имени Шрёдингер подготовилась к жизни в постапокалиптическом мире. Берегитесь, супермутанты и Анклав! «Атомная кошка» в напечатанной на 3D-принтере силовой броне быстро наведет порядок.Как выяснили научные сотрудники кафедры аддитивной антропологии 3Dtoday, человечество в нынешнем виде обязано своим существованием отнюдь не эволюции или загадочным божественным силам, как предполагалось ранее, а котикам. Доводы убедительны. Судите сами: колени Homo Sapiens идеальным образом спроектированы для продолжительной сиесты, а пятипалые верхние конечности как нельзя лучше подходят для поглаживания пузика. Кроме того, двуногие прекрасно справляются с главными задачами, в которых, собственно, и состоит смысл их жизни – добычей вкусняшек и уборкой лотка. Такие дела.К сожалению, проект не обошелся без недочетов. Ради повышения автономности людей наделили примитивным интеллектом, но с явно сырыми алгоритмами. Как результат, люди нередко тратят время на всякие глупости вроде 3D-печати Ждунов и футбола. Хуже того, в последнее время некоторые человеки прямоходящие все чаще угрожают превратить весь мир в ядерный пепел, как будто кто-то от этого выиграет.Перезапускать проект поздно, ведь девать семь с половиной миллиардов зазнавшихся приматов некуда. Приходится готовиться к худшему. Одна ученая калифорнийская кошечка по имени Шрёдингер, занимающаяся исследованиями квантовых состояний, решила заблаговременно подготовиться к жизни после ядерного апокалипсиса. В свое время она завела себе питомца по имени Ясу Тано. Двуногий в целом оказался послушным, да и довольно сноровистым в аддитивных технологиях. Застукав питомца за 3D-печатью силовой брони из вселенной Fallout, кошка задала резонный вопрос: «А мне?» Так и родилась на свет идея «Атомной кошки» – одинокой странницы и спасительницы Пустошей. А может быть и не одинокой – все зависит от результата коллапса волновой функции, то есть превратится ли Ясу в дикого гуля после выпада радиоактивных осадков. Если что, придется усыпить. Проект пока находится на ранней стадии развития, но часть адаптированной под кошачью анатомию силовой брони уже напечатана. Кастомизированный вариант объединяет элементы T-51 и более совершенной T-60. Комплект последней Ясу уже успел изготовить для себя. Редакция 3Dtoday поздравляет всех с пятницей и желает приятных выходных!

18:15:14 22.06.2018

Французские военные корабелы внедряют 3D-печать гребных винтов

Французский кораблестроительный концерн Naval Group продемонстрировал опытный образец напечатанной на 3D-принтере лопасти гребного винта, изготовленной по технологии выращивания методом дуговой сварки (WAAM). Группа компаний Naval Group, до прошлого года именовавшаяся DCNS (Direction des Constructions Navales), специализируется на военном кораблестроении и фактически отвечает за оснащение французского военно-морского флота наряду с выполнением экспортных заказов. Например, на верфях этого предприятия строились те самые многострадальные универсальные десантные корабли класса «Мистраль». Как минимум с 2016 года концерн исследует возможности аддитивных технологий, пытаясь сократить финансовые и временные издержки на постройку новых и ремонт уже эксплуатируемых кораблей. О полной замене традиционных производственных технологий речи не идет, но инженеры Naval Group считают 3D-печать весомым дополнением к привычным технологиями литья, ковки и фрезерования.Вчера, 21 июня, компания продемонстрировала опытный образец 3D-печатной лопасти гребного винта, созданной в стенах Совместной лаборатории кораблестроительных технологий при участии исследователей из Центральной высшей школы Нанта. Лопасть весит около 300 кг – довольно скромный показатель, достигнутый за счет полой конструкции, в свою очередь возможной благодаря технологическим особенностям аддитивного производства. Серийную 3D-печать гребных винтов концерн планирует запустить летом следующего года, после отработки технологии и сертификации.  «На сегодняшней день мы единственные, кто использует технологию 3D-печати металлической проволокой. Мы исследуем эту методику в поисках технологических прорывов сравнительно с имеющимися производственными процессами. Наша цель заключается в снижении сроков проектирования и постройки ради повышения конкурентоспособности, особенно против китайских производителей. Зв счет применения аддитивных технологий мы надеемся повысить надежность, мощность и скрытность военных кораблей», – рассказывает Жан-Люк Франсе, директор аддитивного центра Naval Group в Эндре. На самом деле, многоуважаемый руководитель заблуждается. Технология аддитивного производства методом дуговой сварки (WAAM) активно совершенствуется в Великобритании, а в особенности в Нидерландах, причем именно голландским специалистам принадлежит честь изготовления первого 3D-печатного гребного винта (на иллюстрации выше). Возможно, Жан-Люк имел в виду военные корабли – тогда все сходится, так как нидерландские печатники ориентируются на гражданское судостроение. Изготовленный базирующейся в порту Роттердама компанией RAMLAB винт уже прошел испытания и получил сертификат типа. Работы выполнялись по заказу крупной судостроительной компании Damen Shipyards, оснастившей 3D-печатным винтом портовый буксир Damen Stan Tug 1606. А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.

16:48:43 22.06.2018

ПЫЛЬ В ГОРЯЧЕЙ ГОЛОВЕ

Не секрет, что до сих пор эксплуатация 3D принтера имеет множество «подводных камней». Один из них, на первый взгляд самый незаметный, – бытовая пыль. Я имел «счастливую» возможность убедится в этом на личном опыте. Из газа и пыли была рождена Вселенная наша, планета Земля…Но газовой пылью забилось сопло“Темп. убегания»… Printing zero (Шуткующий стихоплёт) В результате глобальной индустриализации и техногенного развития человеческой цивилизации количество пыли на Земле увеличивается. Это факт. Накоплению пыли в атмосфере планеты так же способствуют климатические изменения, эрозия почвы, извержения вулканов, урбанизация и другие неблагоприятные факторы. Учёные и практики по всему миру активно занимаются изучением проблем пылевого загрязнения атмосферы. Например, доказано, что пыль собирается даже в тех квартирах, в которых хорошо заперты окна и двери. Так, в ходе проведенного исследователями эксперимента, в тестируемой квартире за 14 дней накопилось более 12 тысяч пылевых частиц на каждом квадратном сантиметре поверхностей. Данных по пылевому накоплению в офисных и производственных помещениях мне найти не удалось, но можно с уверенностью предположить, что параметры будут в разы больше.   Аппараты объемной печати, работающие по FDM (FFF) технологии – высокоточные устройства, в конструкции которых используются прецизионные детали. Например, линейные модули, состоящие из кареток и рельсовых направляющих, шаговые двигатели, зубчатые шкивы, линейные и радиальные подшипники, направляющие ролики, механизмы экструдеров и пр. Как правило, серийные образцы 3D принтеров имеют защитный кожух, который иногда является несущим корпусом. Это обстоятельство в некоторой степени снижает оседание пыли на движущихся узлах и агрегатах устройств. Но технология печати требует вентиляции внутреннего пространства принтера, и куллеры эффективно доставляют воздух рабочего помещения во все закоулки наших печатающих устройств. С этими воздушными массами внутрь попадает и вездесущая пыль. Активно способствует накоплению пыли и статическое электричество, возникающее при непрерывном перемещении металлических узлов, а также при работе электронных компонентов. Незаметно оседая на рельсах, каретках, валах, на катушках филамента, забиваясь в радиаторы и подшипники, пыль делает своё грязное дело. Наиболее беззащитны от воздействия мелкодисперсионных частиц открытые конструкции РепРап (RepRap) принтеров без защитного кожуха. А если вы всё же предусмотрительно изготовили внешнюю защиту механики, то, скорее всего, места для катушки с филаментом в ней не нашлось, и её, как зайчика из известной сказки про теремок, оставили пылиться на «улице». Тогда вам не стоит удивляться, что через некоторое время у вас возникнут те же сложности, с которыми столкнулся я. А произошло следующее. В процессе построения и эксплуатации своего прототипа принтера мне не единожды приходилось наблюдать необъяснимое уменьшение экструзии при длительной работе или после долгого простоя. Эмпирическим путем я пришел в выводу, что причина кроется в недостаточном объеме подаваемого филамента. Как правило, проблема решалась прочисткой канала термобарьера и прокаливанием сопла. Порой из его «утробы» приходилось извлекать эдакие цементноподобные сгустки явно инопланетного содержания. Но в чем причина его периодического засорения? Некачественный филамент? И вот однажды, на просторах «тудейного» портала, случайно, встретилась мне заметка о фильтре для прутка. Автора поста я, к сожалению, запамятовал, но всё равно большое ему спасибо. Внутренний голос, именуемый в народе «чуйка», перспективно забухтел… Возможно где-то здесь «собака порылась»…Решил проверить весь филаментный тракт на предмет присутствия инородных пылевых отложений. И попал в «десяточку». Из фторопластовой  трубы подачи филамента было выдуто-вымыто изрядное количество ворсо-пылевой субстанции. Почти полный напёрсток набрался. А это не мало, учитывая, что в спрессованном состоянии такая смесь из пыли, песка и мелкого ворса похожа на абразивную тёрку, и способна оказывать значительное трение в узкой фторопластовой трубе подачи филамента. В итоге суммарное трение в тракте подачи, вкупе с засорением сопла, спечёнными в горячем хотэнде до состояния бетона, сгустками частиц мелкого песка, пыли, ворса и расплавленного филамента, увеличивается настолько, что ШД экструдера начинает пропускать шаги или буксуя, тарахтеть шестернёй по нити. С накоплением опыта и увеличением количества публикаций на эту тему, многие пользователи, и я в их числе, пришли к выводу, что не стоит пренебрегать правилами хранения и эксплуатации расходных материалов. А для надёжной стабильной печати к экструдеру 3D принтера необходимо обеспечить подачу совершенно чистого сухого прутка. Простое и недорогое решение – установка пылесборника, т.е. фильтра филамента. Его имеет смысл устанавливать на входе в филаментный тракт. Задача пылесборника – снимать с внешней поверхности филамента частицы пыли, волосы и прочие инородные предметы.Среди готовых моделей в интернете есть много вариантов дизайна фильтров и «очистителей филамента». Однако ни одна из предложенных конструкций по разным причинам меня не устроила. Не будем разбирать их плюсы и минусы. Предложу свою версию. "Отлитая" в PLA первая тестовая версия фильтра филамента. Печать: сопло 0,2 мм, филамент от FD plast. средняя скорость 90 мм/с, обдув 20%. Отпечатанный корпус фильтра филамента без финишной обработки в разобранном состоянии. Вид 1. Отпечатанный корпус фильтра филамента без финишной обработки в разобранном состоянии. Вид 2.Как известно, очистка филамента достигается путем пропускания нити сквозь поролоновую губку. Некоторые пользователи предлагают смачивать её минеральным или синтетическим маслом, но я не пробовал. К тому же есть опасение  - как поведут себя остатки масла в горячем хотэнде? Даже если использовать протирочную войлочную шайбу, на установленную выходе из фильтра, наверняка что-то туда доберётся. Надо экспериментировать… Пара слов о конструкции, которую я себе разработал. Она состоит из трёх частей.Первая (синяя) - корпус цилиндрической формы, с отверстием диаметром 1,9 мм со стороны подачи филамента. Вторая (красная) - крышка с резьбовым креплением и ложементами под войлочную протирочную прокладку и гайку под винт М4.Третья (желтая) – фиксирующая накладка для независимого произвольного крепления фильтра к удобной поверхности (например, при помощи уголка) и углублением для установки фитинга фторопластовой трубки путём его вкручивания в пластик. Говоря откровенно, изначально использование третьей части в конструкции фильтра не предусматривалось. Фитинг крепился на плоскость корпуса, а с другой стороны поверхности устанавливался фильтр. Но это подходило лишь для моей конструкции принтера. Доработанная конструкция фильтра более универсальна. Сборка фильтра проста. Смачиваем (в разумных пределах или не смачиваем совсем) подходящую по размеру поролоновую губку минеральным или синтетическим маслом и помещаем её в колпачок фильтра (Part 1). Навинчиваем колпачок на держатель фильтра (Part 2). Проделав тонким шилом отверстие в войлочной вставке, закладываем её в ложемент и соединяем вместе держатель и накладку крепления фитинга (Part 3). Затем снизу вверх (от синей к жёлтой) пропускаем нить филамента. Возможно, у вас возникнут трудности с первоначальным прохождением нити в отверстие войлочной шайбы. Тогда лучше сначала надеть войлочную прокладку на нить пропущенную через Part 1 и Part 2, затем вложить шайбу в ложемент и лишь потом пропускать филамент через Part 3. Дизайн корпуса выполнен с учетом герметичности внутреннего объема и не позволяет вытекать излишкам смазочной жидкости наружу в случае её применения. Поэтому фильтр может быть закреплён в любом положении. Однако, вертикальное расположение фильтра является оптимальным.Фильтр можно использовать и «в сухую».   Вставку из поролона легко изготовить из губки для мытья посуды. Войлочную шайбу-прокладку – из мебельных накладок под мебельные ножки. Детали фильтра в STL тут. Конструктивные предложения по доработке конструкции благожелательно принимаются. Граждане печатники! Не допускайте попадания пыли в зону расплава филамента!      Прошу у физиков за лирику прощения.      Хоть время – деньги, а слово не порок.

16:28:50 22.06.2018

SmarTech Publishing прогнозирует стремительный рост доли аддитивных технологий в автомобилестроении

Аналитическая компания SmarTech Publishing опубликовала новый доклад о применении 3D-печати в автомобилестроительной отрасли. Представленные данные указывают на вероятный рост выручки до 12,4 миллиардов долларов в течение десяти лет и значительное перераспределение мощностей от прототипирования в сторону массового производства.В докладе рассматриваются и сравниваются основные варианты применения аддитивных технологий в автомобилестроительной отрасли и связанные производственные процессы: изготовление оборудования для промышленной 3D-печати, производство расходных материалов, разработка специализированного программного обеспечения, а также 3D-печать прототипов, оснастки и готовых изделий. Специалисты компании впервые сфокусировали внимание на изготовлении конечных изделий, посчитав массовое аддитивное производство наиболее перспективным направлением.   SmarTech ожидает значительный рост доли аддитивных технологий в автомобилестроении: по прогнозам аналитиков к 2023 году оборот достигнет $5,3 млрд, а к 2028 – уже 12,4 миллиардов долларов. Пока что рынок концентрируется на быстром прототипировании и изготовлении сборочной оснастки, но в течение нескольких лет на первый план выйдет аддитивное производство конечных, функциональных компонентов. Выручка от 3D-печати готовых полимерных и металлических деталей к концу указанного периода оценивается в $4,3 млрд.  Доклад охватывает плетору технологий 3D-печати, используемых не только в прототипировании, но и непосредственно в серийном аддитивном производстве. Сюда входит методика теплового спекания полимерных порошков Multi Jet Fusion компании Hewlett Packard, скоростная проекторная стереолитография за авторством компании Carbon, FDM-печать металлических заготовок от Desktop Metal, а также технологии селективного лазерного спекания и наплавления, развиваемые компаниями General Electric и Stratasys. В свою очередь, такие компании как 3D Systems, EOS и EnvisionTEC активно совершенствуют свои технологии в сторону повышения производительности, ориентируясь на серийное производство вместо изготовления единичных изделий и прототипов. Приобрести копию доклада можно по этой ссылке.А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу news@3Dtoday.ru.

12:35:04 22.06.2018

KISSlicer 1.6.3 - новые фишки, калибровка слайсера.

Первый раз с "кисой" познакомился еще в 2014, в те времена, когда хотелось идеального внешнего слоя, а кура была еще очень плоха, а sli3r вообще ерундой страдал. Потом как-то все забылось, и вот недавно я решил вновь решил воспользоваться им. И он меня вновь приятно удивил!В общем и целом, автор полностью изменил свой подход к программе. он убрал понятие ширины экструзии, которые необходимо было рассчитывать самому (как и в симпли), заменив их на алгоритмы расчета исходя из параметров диаметра сопла, типа пластика, его текучести. Также добавлено много твиков, для предварительной калибровки слайсера под конкретный пластик, для получения наилучшего результата. Об этом и начнем. Создаем новый профиль принтераВ данном месте указываем размеры принтера, диаметр сопла, длину боудена от экструдера до конца сопла. Nozzle Bore Length - длина узкой части сопла ( там где диаметр уже уменьше до выходного отверстия) - на моем сопле он составил 0,8 мм. Далее создаем профиль для материала, для простоты калибровки важно выбрать верный тип пластика, ввести среднее значение диаметра прутка, примерную температу сопла (далее ее будем калибровать) и температуру сопла. Далее создаем один или несколько профилей для заполнения в %.Ну и профили поддержек и типов прилипания к столуА теперь переходим к самой интересной части. К калибровке!Начнем с температуры Выбираем пункт температура, предварительно загрузив тестовый кубик высотой 2 см. Файл тестового куба https://yadi.sk/d/-DPwaLzi3YDRP6Также открываем окно настроек. В левом окне задаем два параметра:1. Стартовая температура печати2. Температура в конце печати. В третий столбец введем данные по окончанию печати визуально и тактильно определив лучшее качество спекаемости и укладки слоев, и он отобразит оптимальную температуру для нашего пластика.В правом окне вводим переметр Loops (количество периметров) 1,5 и % заполнения VASE. Остальное можно не трогать. Нажимаем кнопку Slice, генерируем код, печатаем, смотрим. Следующий параметр - пропускная способность системы. Здесь устанавливаем следующие параметры - для медленны принтеров в левом окне 10 а старте и 1 в конце. Для быстрых принтеров этот параметр можно поднять до 14/1.  В правом поле задаем параметры температуры, которые мы получили по итогам первого теста. Остальное не трогаем. Также слайсим код, печатаем куб и смотрим на результат. В данном случае важно запомнить в голове параметр наилучшего качества, его мы будем использовать при установки скорости печати периметра, а параметр приемлемого качества для печати заполнений, его же и вносим в результаты в правое окно в раздел Flow Adjust в минимальные и максимальные параметры.  Ну и сразу вносим изменения в максимальные и минимальные значения скорости печатиСледующий твик отвечает за красоту шва, и общую "сопливость", пузырчатость и .т.пЭтот параметр схож с параметров симпли Coast at End, только он не в мм, а в миксосекундах. 1. Меняем высоту кубика до 25 мм.2. Вводим в левое окно на старте печати 0, на максимуме 2 (данный тест я рекомендую провести два раза). Например у вас будет хороший результат на 13 мм, но у вас есть сомнения, вводим 13 мм, видим значение 1.04 - докидываем еще 0,5 и запускаем тест с данным от 0,5 до 1,5 - тем самым увидим более четкую границу красоты шва.3. В правом окне выключаем все улучшайзинги шва Seam Depth, Seam Gap, Join-Loop (о них уже другие писали, можете покрутить эти параметры и увидите как он интересно умеет прятать шов, и в результате вы получите его идеальным.) Заполнение ставим 20%, печать начинать с периметров и количество периметров 2. Толщина слоя -  Половина от диаметра сопла. 4. Вносим результат сюда:Кстати раз уж про толщину начали - не могу не упомянуть об интересной фишке. Помните как вы в симпли нарезали на кучу процессов и выставляли на каждый слой свою высоту? Можете забыть об этом. Тут все делается автоматически - задаем минимальную толщину например 20% (0,08 мм), и максимальную например 60%. Если уклонов нет, то печать для скорости будет идти с максимальной толщиной стенки, а если идут переходы, то он автоматом изменит толщину слоя и скорость, так что можете забыть про ступеньки! Ну и последний твик- Калибровка длины ретракта. Файл для калибровки https://yadi.sk/d/vssYAdUe3YDRaXДля него берем другую модель, я взял три столбика разнесенных на расстоянии. Принцип такой же печатаем, смотрим когда исчезают волосики и у нас выходит идеальное место входа. Важный момент! Не забудьте установить привычную для вас Скорость ретракта. На самом деле благодаря этому твику можно достичь того, чтобы сделать максимально высокую скорость ретракта и не хило сэкономить на времени печати.Как резюме хочу сказать - как только автор сделает кастомные поддержки, это будет, пожалуй, лучший слайсер за свои деньги.

23:13:21 21.06.2018

3Dtoday.ru - 3D-принтеры сегодня

Узнайте больше о 3D-принтерах, 3D-сканерах, 3D-ручках и 3D-моделях. Наблюдайте вместе с нами, как 3D-технологии меняют мир


http://3dtoday.ru/rss/mm-news.php Получить информер из RSS-канала:  http://3dtoday.ru/rss/mm-news.php http://3dtoday.ru/rss/mm-news.php http://3dtoday.ru просмотрен 135 раз

 

Добавить RSS к себе в ленту:


Добавить в список для экспорта в список для экспорта



 

<! >

Вернуться в раздел: Технологии

страницы(34):


Реклама

Каталог RSS новостей:

Авто/мото/вело Администрации Безопасность Бизнес, финансы Благотворительность Блоги @Mail.Ru Блоги blogspot.com Блоги intwayblog.net Блоги wordpress.com Блоги ya.ru Блоги блог.ру Блоги, дневники Веб-разработка Города, регионы Деньги Дизайн Дневники LiveInternet Дневники@Diary.ru Дом, семья Женщинам Живой журнал Животные Законодательство Записи Twitter Знакомства Игры, игрушки Интернет Каталоги Кино, видео Компании Компьютеры Консультации Красота, здоровье Кредиты Кулинария Культура, искусство Литература Медицина Мобильная техника Мобильный контент Мода, стиль Мужчинам Музыка Недвижимость Новости Образование, наука Общество Объявления Оптимизация Отдых, туризм Подкасты Политика Порталы Пресс-релизы Природа, экология Программы Происшествия Промышленность Работа Радио, телевидение Развлечения Рамблер-Планета Реклама Религия Рукоделие СМИ, периодика Связь События Спорт Стена Facebook Страхование Строительство, ремонт Техника Технологии Товары, услуги Торговля Транспорт Файлы Форекс Форумы, сообщества Фото Электроника Юмор

<! >