Всем привет! Возможно, многие недавно читали нашу статью о разработке нового материала WAX3D для печати воском на 3D-принтерах по технологии FDM. Если нет, то милости просим ознакомиться: http://3dtoday.ru/blogs/filamentarno/give-available-casting-to-the-masses-soon-meet-wax3d-from-the-company-/ Если кратко, то суть в следующем. Мы разработали пруток для доступной печати восковок непосредственно на обычном FDM (FFF) 3D-принтере для последующего литья. Это может пригодиться там, где не нужна ювелирная точность, как на дорогих фотополимерных или восковых 3д-принтерах, а в первую очередь, важна низкая себестоимость и высокая скорость распечатки и крупные габариты. Точность восковки определяется возможностями вашего 3d-принтера. Полученная восковка обладает упругой гибкостью и достаточной прочностью. Материал способен выплавляться при температуре от 130С без образования золы. Параметры печати 90-120 С, усадка не более 1%. Готовые восковки можно сглаживать как специально разработанным составом, так и пламенем обычной горелки. WAX3D можно использовать для печати как восковок для конечного литья, так и для литья заготовок для последующей доработки на ЧПУ. Восковка и отлитый из неё браслет из бронзы в стиле "вороной". Фрезеровкой такого не добиться, тут поможет только 3д-печать. Сувениры в подарок к Новому году, изготовленные в единичном экземпляре. Заготовка поршня блока цилиндров (восковка) А теперь самое интересное: ====quote====Мы ищем бета-тестеров нашего нового материала WAX3D! ============= Чтобы попасть в список бета-тестеров, нужно написать в комментариях к этой теме - для какого проекта Вы планируете использовать этот материал. Кроме того, для понимания плюсов и минусов материала, нам необходима обратная связь от Вас (с какими сложностями пришлось столкнуться, чего удалось достичь, фотографии процесса). Если Ваша идея слишком Вам дорога, чтобы обнародовать её прилюдно, можно написать нам в Личные сообщения. Выбранным кандидатам будет отправлен пилотный образец материала весом 50-100 грамм для реализации задуманного. Мы хотим сделать всё, чтобы 3d-печать стала еще более доступной и простой! Вы можете нам в этом помочь. Даёшь доступное литье в массы с компанией Filamentarno! www.filamentarno.ru

Конкурс "Новый 2018 3D-год". Всегда приятно, хотя бы один раз в год, побывать Дедом Морозом и дарить подарки, в том числе и приятелям. У меня есть два приятеля, точнее приятель и приятельница, кои являются критиками и почитателями моих "творений". Приятели - это два котенка. Кот Антрацит, ака Черный, Черныш, Мерзавец и прочее, и кошечка иСан, ака Пуся и всякая там сюся. Для кошек ведь тоже наступает Новый год и Дед Мороз приносит им свои кошачьи подарки. Ну вот я и буду их кошачьим Дедом Морозом. И так, что же им подарить ? На помощь, в выборе подарка, ко мне своевременно пришел уважаемый Vasyna : ====quote====" Ведь год огненной собаки. " =============И действительно, пусть это будет - "желтая земляная собака", тем более у них(собак) с кошками весьма своеобразный "консенсус" по вопросам 3D печати. Ну что же, все по взрослому. Рисуем эскиз в Inkscape в формате SVG распечатываем на плоттере. Передаем рисунок для раскраски известному арт-декоратору, который публикует свои творения под псевдонимом "КуКиндер". Вы что не знаете этого художника? Ну как же, как же, он(она) еще подписывает свои работы - "сынок", "доченька", "внученька", "внучек", ну вспомнили - вот и отлично. Получилось замечательно, как то так ... На самом деле "желтая земляная собака" - желтая (желтый контур собаки исказился при фото), все остальные цвета были назначены быть желтыми, вот такой созерцательный мир художника .... ннннДА, феерично. Эскиз есть и утвержден, приступаем к проектированию. По некоторому стечению обстоятельств жизни, мои поделки без моторов, микропроцессоров и прочего авангарда, просто не бывают. Не получаются и все тут... Даже оригинальные простые бельевые прищепки, которые я увидел на thingiverse, получились почему то с гидравлическими схватами и видео системой распознавания образов белья на OpenWrt. Правда, получились тяжеловаты ~2 кг. каждая, пачкали белье тормозной жидкостью и все было бы ничего, но они хватали не только белье, но и всех подряд - всех кто заходил в ванную комнату. Кошки и дети как то уворачивались от них, а вот взрослые - нет. Ну это совсем другая история.... Пусть будет "желтая земляная собака с мотором". Сначала проектируем движитель Печатаем детали Как вы поняли, движитель будет вибрационным. Трансмиссия, которую я посмотрел на thingiverse печататься никаким образом не хотела. При печати кончики "щетки" оплавлялись. Перекрутил все, ничего путного не получилось. На следующем фото, наилучший результат печати этого варианта. Пришлось сделать иначе, для удобства печати Напечаталось отлично. Материал - Filamentarno T series Аквамарин, назначен быть желтого цвета. Температура - 240\80 Толщина слоя - 0.15 Сопло - 0.35 Заполнение - 35% Без каймы и поддержек. Скорость 50. Толщина одного уса - 0.7 Сборка движетеля Проектируем "желтую собаку" Печать "Bestfilament Желтый" Температура - 240\115 Толщина слоя - 0.15 Сопло - 0.35 Заполнение - 35% Без каймы и поддержек. Скорость 50. Результат печати Сборка, "желтая земляная собака" получилась такой В собранном виде Хвост и ноги сделаны из кусочков желтого филамнта и приклеены "быстрым" клеем. Нос из булавки . Видео (извините за рекламу - не реклама) Загрузка плеера Ну что же - Новогодняя шутка удалась , игрушка котам понравилась. Примечание: На 8 день эксплуатации уже два раза пришлось проводить хирургические операции по восстановлению хвоста и головы. Похоже придется оббивать ее кровельным железом . Да, идея движителя не моя, подсмотрел на thingiverse. Ссылка не сохранилась, есть только картинки. Если кому понадобится могу выслать. STL модели "желтой земляной собаки" выложу в доступ через день-два. С НАСТУПАЮЩИМ СТАРЫМ НОВЫМ ГОДОМ ДРУЗЬЯ!! ВСЕМ УДАЧИ! С уважением Maccabeus

Всем привет! Мне, как инженеру-конструктору, 3D принтер помогает воплощать мои идеи в реальность. И очень интересно и приятно иметь возможность из спроектированной 3D модели получить реальную, которую можно пощупать, а в данном случае еще и покатать по квартире:)) Ниже показано то что имеется на данный момент. Все было напечатано на принтере Anet A6. Он хорошо постарался для своей цены, и качества, печатал крупные детали (кабина = 26 часов на печать), маленькие шестерни и т.д. Но недавно был без сожаления продан:D, а взамен приобретен MZ3D на рельсах. (на нем я уже успел напечатать и кабину и капот, намного лучшего качества, без воблинга и такой заметной слоистости, как на анете, но не успел еще собрать и сфотографировать). Надеюсь вам будут интересны фото и процесс сборки шасси (на видео ниже). 1. 2. На фото хорошо видна слоистость (толщина 0.2 мм) и воблинг. Конечно это все исправляется дихлорметаном и мелкозернистой шкуркой, с дальнейшей покраской, но до этого пока не дошли руки:) 3. 4. Карданная передача. 5. 6. Зубчатые колеса раздатки. 7. Раздаточная коробка. Видео по сборке шасси Загрузка плеера

Тонкости 3D-печати, кропотливая сборка и покраска большой модели длинношея. Делимся фотографиями, опытом и просто хвастаемся !!! Привет, друзья! Бродивши по бескрайним просторам интернета и в частности сайта Thingiverse, случайно нашли одну замечательную модель длинношея из игры Horizon Zero Down. Долго уговаривать самих себя не пришлось и мы решили проверить свои силы, а заодно и проверить на прочность 3D-принтера "3DQ mini". И так - поехали! 1. Туловище Напечатали туловище, состоящие из двух частей: туловище с шеей и "живот". Есть некоторые неровности и шероховатости, но все это уйдет после грубой шкурки. Мелкие узорчики и "шланги" вышли просто замечательно. Мы решительно настроены печатать далее... При печати использовали белый REC PLA; Печатали: 0,5 соплом, слоем 0,15 мм.; Время печати: 16 часов. 2. Задние ноги ь Дальше интереснее. Печатаем ноги. Автор модели любезно разделил каждую ногу один раз вдоль и один раз поперек. С верхней частью ноги проблем - нет. А с нижней очень много неровных мелочей и углублений (провода, защита, колени). Тонкие защиты "сухожилий" немного поплыли из-за того, что они печатались слишком толстым соплом и в один проход и им не хватало обдува. Но мы надеемся исправить все мелкой шкуркой, грунтом и покраской Печатали: 0,5 соплом, слоем 0,15 мм.; Время печати: 9 часов (две задние ноги). 3. Клеим ласты Допечатали передние ноги (так же из 4-ех деталей одна нога). Все точно так же: верх - отлично, низ - незначительные неровности и тонкая защита. Настало время все это дело склеить. На помощь пришел хлористый метилен, толстая кисточка, зажимы и прямые руки (не знаем, что на столе делает отвертка, но она была не участна ). 4. Ступни Делимся небольшим скиллом: Мы так же напечатали ступни с 11 маленькими пальцами (примерно 3 мм. в длину и 1 см. в высоту). Сложность в том, что пальцы отклеиваются от стола, потому что они имели маленькую площадь соприкосновения со столом, а включать Brim было чревато очень долгим и вдумчивым его удалением. Решение правильной печати пришло только со второй попытки: нас спасла простая переориентация детали с добавлением поддержек, т.е. ступню с маленькими пальцами печатали вверх, к экструдеру. 5. Голова Самая сложная часть модели. А казалось бы?! Случалась ли у вас такая ситуация, когда приходиться печатать одну модель на двух разных принтерах? В нашем случае: голова поделена на 4 части. И это фиаско, друзья! Половину головы печатали на "3DQ mini", а другую на "Vortex Solo". На обоих принтерах - 0,5 соплом и слоем 0,15. Результат вышел не очень. Образовались сильные зазоры и не стыковки в модели. Паника, отчаяние и депрессия...НО! Это отличная возможность вновь испытать свои силы, проявить креатив и конечно же поделиться нашим скиллом с вами. Решили использовать поликапролактон вместо шпатлевки! Погрели в теплой воде и аккуратно нанесли на модель и примерно через 1-1,5 часа все намертво застыло. Вновь надежда на шкурку, грунт и покраску... 6. Шея и мелочи Выдыхаем. Осталось совсем чуть-чуть...вроде... Распечатали шею, 4 "хвоста", 6 задних порожков на шею. В это время шкурили и наносили грунт на ноги. Примерно по 2-3 раза на каждую деталь. Печатали: 0,5 соплом, слоем 0,15 мм.; Время печати: 9 часов (все мелкие детали и шея). 7. Модель перед покраской Все пошкурили и загрунтовали. Радуемся результату. С нижней части ног ушли все мелкие неровности. На голове все же остались следы от поликапролактона. Впереди его ждет полная покраска. Грунтовали модель с помощью SPRAY ACRYL SEALER RX F-02. 8. Покраска Долго и непринужденно красили модель акриловыми красками вырисовывая каждую деталь и каждый проводок по всем законам жанра. И, да! Снова спасибо автору, что сделал модель и выложил на Sketchfab во всей красе. 9. Финальные штрихи и итоги После покраски акриловыми красками, всю модель покрыли лаком CLEAR COAT для полного удовлетворения и лоска После покраски и нанесения лака, поликапролактон на голове модели практически не видно. Вот так выглядят мелкие пальцы и защита после обработки хлористым метиленом, шкурки, грунтом, красок и лака. Вся модель была раскрашена акриловыми красками вручную. Подведем итоги Для создания модели длинношея из игры Horizon Zero Down мы использовали: Модель с сайта Thigiverse; 3D-принтер: 3DQ mini и Vortex Solo; Пластик: 1 катушка белого REC PLA 1,75 мм. Грунт: SPRAY ACRYL SEALER RX F-02 серого цвета; Лак: CLEAR COAT акриловый; Акриловые краски; Поликапролактон; Прямые руки Размеры модели: 28,5 на 51,5 см. Вес: 809 гр. Спасибо за проявленный интерес к данной статье и всем удачной печати! Остались вопросы - пишите в комментариях или в соц.сетях:ВконтактеИнстаграмФасебоокУоуТубеВиберТеиеграмОфис: г. Москва, ул. Годовикова д. 9, строение 1, подъезд 1.19, офис 2.3. Технопарк «Калибр».

Своему ребенку на НГ решил подарить 3Д ручку. Он сам просил. Дарить что-то дорогое смысла нет. Как оно пойдет еще не известно. Кроме этого хотелось ручку максимально простую в управлении и максимально легкую. В итоге по критериям прошла только Tiger K-One Опробовал он ее, понравилось. Шаблоны забавно, но ему больше сразу понравилось именно 3Д фигуры делать, т.е. двигаться не на плоскости, в пространстве. Впрочем и шаблоны пошли. Все было хорошо, пока работал прилагавшимся пластиком, в вот когда начал плавить набор для 3д ручек из 12 цветов, который я где-то взял вот тогда пошли проблемы. Сначала поток пластика иссяк, а потом вообще подача прекратилась. Двигатель работает – пластик не лезет. Пришлось открывать ручку и разбираться. Вот устройство: Как видно, в горячей части есть тефлоновая вставка, далее к ней подходит пластиковая деталь прозрачная, в которую входит трубка с нитью. В теории эта трубка должна плотно прилегать к тефлоновой вствке. На практике есть небольшой зазор и вообще эта трубка может ходить туда-сюда на 1-2мм. Прозрачная деталь имеют углубление по окружности вокруг трубки. Это критическая конструктивная ошибка. Ручка имеют фиксированную температуру для PLA. Скорее всего для моего PLA она слишком большая. Пластик подплавляется чуть дальше от сопла и при ретракте он забивается в эту углубление по окружности и в зазор между тефлоновым картриджем и трубкой. Так как ретракт это обычно отрыв ручки, то есть длительная пауза. Во время паузы все это застывает и пропихнуть уже ни туда ни сюда ничего невозможно. Пришлось из зазора выкалупывать пластик с помощью мелких отверток и плоскорезов, а вокруг входа в сопла сдергивать после разогрева ручки в открытом виде. Хватает на 3-4 ректракта и опять. Судя по плате нет никакой механической подстройки температуры. Видимо только шим регулятор. Разговор с сервисом прояснил, что ручка заточена под пластик ESUN. Но 1000 руб за 90 метров PLA (А именно столько стоит набор на 14 цветов ESUN) меня как-то не устраивают. Да и не требуется так много цветов для основного рисования. У меня для 3Д принтера мотки FDPlast лежат, которые мен под ручку не жалко отдавать. Он столько не срисует. Надо подумать, возможно можно подстроить напряжение, как-то понизив его можно получить меньшую мощность на нагревателе. У меня есть регулируемый БП маленький на 2А. Но заработает ли электроника и как поведет себя двигатель? В общем, все-таки лучше ищите себе ручку с регулируемой температурой. А так, конечно, форм-фактор для ребенка отличный и управления отлично. Кстати, кнопку переключения температуры между PLA и ABS я думаю вообще выпаять с платы. Она только мешается и иногда сын попадает на нее случайно и перегрев жуткий идет. Но причина не в этом. Я боюсь, что постоянное ковыряние пластика угробит вход в горячую часть и повредят тефлоновую вставку. Поискал в сети запасные сопла для нее – нет нигде. Одно место только нашел, где будут через 2-3 недели. Надеюсь будут, возьму про запас пару, если не дорого будет.

Вопрос, который задает себе каждый, кто первый раз столкнулся с 3D-принтером. Как начать печатать? Вот об этом в двух словах. Предполагаю, что перед вами хоть как-то работоспособный принтер, собрали вы его сами, купили, или кто-то притащил и поставил перед фактом. Делай раз - выясняем, как настроить стол.Делай два - заправляем пруток.Делай три - готовим модель.Печатаем. Делай раз Калибровка. Программа минимум - сделать так, чтобы простейший филамент PLA прилип к столу. Если пластик к столу не прилипает, то печати не будет. И, да, у вас НЕ дельта-принтер. Потому что дельты по отдельным шаманским талмудам. Да, возможно, принтер оснащен автоуровнем - датчиком стола. Но пока что представим себе жизнь без него. Мажем стол Вообще, PLA на подогреваемом столе можно печатать без дополнительного покрытия. Но проще чем-то намазать. Если у вас не специальное покрытие, которым хвастается Wanhao и ряд других производителей. Просто перечислю варианты: клей-карандаш (обязательно легендарная “Каляка-маляка”), жидко разведенный клей ПВА, сахарный сироп, пиво, лак для волос… Можно наклеить синий малярный скотч еще. Мазать все это надо на стекло, которое в случае чего можно и заменить. А теперь калибруем Начальная позиция - парковка. "Домик" по всем трем осям в управляющей программе. Если все работает правильно - сопло почти встретится со столом в одном из углов. Бывает по-другому - например, на Ultimaker "дом" - это когда стол находится на максимальном удалении от сопла. А теперь прогреваем все до рабочей температуры, если стол с подогревом. Опускаем винтами стол в нижнее положение, пружины сжаты - иначе рискуем поелозить по нему соплом. И двигаем через управляющую программу или с помощью крутилки голову. Переместили в угол - подкрутили регулировочный винт под столом так, чтобы между соплом и столом с трудом проходил листок бумаги. Переместили в противоположный, по диагонали, угол - повторили. И так в несколько заходов, пока везде не станет ровно. Если стол на трех винтах - то два угла и середина противоположной стороны. Потом, если будет необходимость, откажетесь от бумажки и воспользуетесь чем-нибудь более технологичным. На начальном этапе - очевидный и доступный вариант. Делай два Заправить пруток. Определитесь, где у вас подача, на печатающей головке или где-то на корпусе. Короче, где-то должен быть узел с мотором, пружиной и рычагом. Если без рычага - вручную пруток не заправляется, изучаем инструкцию, как через меню принтера осуществить загрузку-выгрузку. Прогреваем хотэнд до рабочей температуры (зависит от пластика), отжимаем рычаг и засовываем пластик до появления его из сопла. Делай три Готовим модель. Модель у нас в формате STL, его нужно перевести в управляющий код (G-code). Да, если вы запишите STL на карточку и вставите ее в принтер, оно за редчайшими исключениями НЕ будет печататься. Для формирования G-code потребуется программа под названием "слайсер". Они разные есть. Есть комбайны, совмещающие слайсер с управляющей программой (можно готовить модель и управлять принтером), есть чисто слайсеры. Да, слайсинг - это всего лишь "нарезка". Модель разделяется на слои заданной толщины. Читать про слайсеры тут: Cura: как ее приготовить и с чем ее едят. Repetier-Host и Slic3r для новичков. Статьи по Simplify3D. Учимся работать в KISSlicer. Craftware раз, два. Делай четыре Получили G-код - записываем на SD-карту с помощью кардридера, вставляем в принтер, выбираем в меню - поехали. Можно с компьютера печатать, но рекомендовать такое я не буду из-за потенциальных проблем со стабильностью. По идее, у вас должно получиться нечто страшное, но очертаниями напоминающее исходную модель. А дальше начинается самое интересное - битва за качество. Бен, это Данила. Ай нид хелп. Если есть что добавить. Кратко и четко. Пишите, пожалуйста в комментарии. Поработаем над этим руководством, чтобы уменьшить порог вхождения в аддитивную секту.

Сфера применений аддитивных технологий широка: на одном полюсе — настольные принтеры «только PLA», для декоративного применения, на другом — установки для прямой печати металлами, между ними — оборудование и материалы в ассортименте. Чтобы понять, какие материалы необходимы для получения прочной и легкой детали, двигаемся от персональной печати к промышленной. PLA, ABS, SBS — расходники, которые знакомы всем печатникам. PETG, нейлон, поликарбонат — скорее экзотика. Но это далеко не самые серьезные материалы. Где нужны суперпластики? Пластики с выдающимися свойствами очень полезны в космосе. Нет, распечатать из пластика ракетный двигатель пока не получится, термостойкость даже близко не та, но для различных деталей вокруг он подойдет идеально. Пример — Stratasys и «климат-контроль» ракет Atlas V. 16 печатных деталей вместо 140 металлических — быстрее, легче, дешевле. И это не теоретический проект, это уже летало в космос. Другой пример — авиация. Высота полета ниже, но применение более массовое. Здесь тоже есть резон снижать массу деталей, переходить на пластик там, где это возможно. Применяется в авиастроении и прямая печать металлами, когда речь идет уже о компонентах двигателей или деталях каркаса фюзеляжа, но менее нагруженные конструктивные элементы, такие как вентиляция салона и элементы интерьера, лучше делать из пластика. Это направление развивает, например, компания Airbus. Спускаемся с небес на землю: здесь масса уже не так критична, интересны другие свойства инженерных пластиков. Стойкость к агрессивной химии и повышенной температуре, возможность создания недоступных для классических методов структур. При этом — более низкая цена, в сравнении с металлической печатью. Напечатанные изделия используются в медицине, нефтегазовой отрасли, химической промышленности. Как пример — выполненный для иллюстрации в разрезе смешивающий блок со сложной канальной структурой. Отличие от привычных пластиков Почему не запускать в космос PLA и не делать вентиляционные решетки салона самолета из ABS? К инженерным пластикам применяется ряд требований связанных с устойчивостью к высоким и низким температурам, огнестойкостью, механической прочностью. Как правило, все сразу. Так что, «плывущий» при взаимодействии с окружающей средой PLA или отлично горящий ABS в небо запускать нежелательно. Теперь — к тому, какие, собственно, пластики используются в промышленной печати по технологии FDM/FFF. Филаменты с поликарбонатом Поликарбонат — распространенный в промышленности пластик с высокой ударопрочностью и прозрачностью, производится в том числе и для нужд FDM-печати. Материал лучше держит температуру, чем ABS, устойчив к кислотам, но чувствителен к УФ-излучению и разрушается под воздействием нефтепродуктов. Чистый поликарбонат, PC Предельная рабочая температура для изделий из поликарбоната — 130 °C. Поликарбонат биологически инертен, изделия из него выдерживают стерилизацию, это позволяет печатать упаковку и вспомогательное оборудование для медицины. Stratasys PC, PC-ISO для принтеров Fortus. Первый — общего назначения, второй — сертифицированный на биосовместимость, для медицинского применения.Intamsys PC;Esun ePC;SEM PC;PrintProduct PC; ABS/PC Сплав поликарбоната и ABS сочетает возможность шлифовки и окраски, свойственную ABS, с более высокой ударопрочностью и рабочей температурой. Сохраняет прочность при низких температурах — до -50 °C. В отличие от чистого PC, лучше применим в тех случаях, когда необходимо ликвидировать слоистую структуру детали шлифовкой или пескоструйной обработкой. Применение: производство корпусов и элементов органов управления для штучного и мелкосерийного выпуска, замена серийных пластиковых деталей в оборудовании, детали к которому перестали выпускать. Stratasys PC/ABS;Roboze PC-ABS;SEM ABS/PC;BestFilament ABS/PC. Филаменты на основе полиамида Полиамиды используются в производстве синтетического волокна, это популярный материал для печати методом выборочного лазерного спекания (SLS). Для печати по технологии FDM/FFF в основном используются полиамид-6 (капрон), полиамид-66 (нейлон) и полиамид-12. К общим чертам филаментов на основе полиамида относятся химическая инертность и антифрикционные свойства. Полиамид-12 более гибок и упруг, по сравнению с PA6 и PA66. Рабочая температура — около 100 °C, отдельные модификации — до 120. Прежде всего, из полиамида печатают шестерни. Лучший материал для этой цели, с которым можно работать на обычном 3D-принтере с закрытой камерой. Стойкость к истиранию позволяет делать тяги, кулачки, втулки скольжения. В линейке многих производителей присутствуют композитные филаменты на основе полиамида, с еще большей механической прочностью. Stratasys Nylon 6, Nylon 12, Nylon 12CF. Последний — с наполнителем в виде углеволокна.Intamsys Nylon, PA6.Taulman Nylon 618, Nylon 645 — на основе PA66 и PA6 соответственно. Nylon 680 — разрешенный к применению в пищевой промышленности. Alloy 910 — сплав на основе полиамида, с пониженной усадкой.PrintProduct Nylon, Nylon Mod, Nylon Strong;REC Friction;BestFilament BFNylon. Переходим к самому интересному Работать с поликарбонатом или полиамидом можно на обычном 3D-принтере. С описанными далее филаментами сложнее, они требуют других экструдеров и поддержания температурного режима в рабочей камере, то есть, нужно специальное оборудование для печати высокотемпературными пластиками. Исключения бывают - например, в NASA, ради эксперимента, модернизировали популярный в США Lulzbot TAZ для работы с высокотемпературными филаментами. Полиэфирэфиркетон, PEEK Рабочая температура изделий из PEEK достигает 250 °C, возможен кратковременный нагрев до 300 — показатели для армированных филаментов. Недостатков у PEEK два: высокая цена и умеренная ударопрочность. Остальное — плюсы. Пластик самозатухающий, термостойкий, химически инертный. Из PEEK производится медицинское оборудование и импланты, стойкость к истиранию позволяет печатать из него детали механизмов. Intamsys PEEK;Apium PEEK;Roboze PEEK, Carbon PEEK. Второй — армированный углеволокном. Полиэфиримид, PEI Он же — Ultem. Семейство пластиков, разработанных компанией SABIC. Характеристики PEI скромнее показателей PEEK, но стоимость заметно ниже. Ultem 1010 и 9085 — основные материалы Stratasys для печати функциональных деталей. PEI востребован в аэрокосмической отрасли — масса значительно меньше, в сравнении с алюминиевыми сплавами. Рабочие температуры изделий, в зависимости от модификации материала, достигают 217 °C по информации производителя и 213 — по результатам испытаний Stratasys. Преимущества у PEI те же, что и у PEEK — химическая и температурная стойкость, механическая прочность. Именно этот материал Stratasys продвигает как частичную замену металлу в аэрокосмической отрасли, для беспилотников, изготовления оснастки для формовки, быстрой печати функциональных деталей в опытном производстве. Компоненты системы охлаждения ракеты Atlas V и пластиковые детали для лайнеров Airbus, приведенные в качестве примера в начале обзора, выполнены из Ultem 9085. Stratasys Ultem 1010 и 9085, для принтеров Fortus 450mc и 900mc.Intamsys Ultem 1010 и 9085;Roboze Ultem AM9085F;Apium PEI 9085. Полифенилсульфон, PPSF/PPSU Еще один материал, который сочетает в своих свойствах температурную стойкость, механическую прочность и устойчивость к химическим воздействиям. PPSF от Stratasys сертифицирован для аэрокосмического и медицинского применения. Позиционируется как сырье для производства вспомогательных медицинских приспособлений, может быть стерилизован в паровых автоклавах. Применяется в производстве деталей для лабораторных установок в химической промышленности. Stratasys PPSF;3DXTech Firewire PPSU. Полисульфон, PSU Менее распространен по сравнению с PPSU, обладает схожими физическими характеристиками, химически инертный, самозатухающий. Рабочая температура — 175 °C, до 33% дешевле по сравнению с PPSU. 3DXTech Firewire PSU Сравнение характеристик филаментов * прокаливание в течение 2 часов при 140 °C. ** Apium PEEK 450 natural, результаты испытаний ударной вязкости аналогичными методами отсутствуют. Термостойкость указана для ненаполненного PEEK. Данные приведены для филаментов Stratasys, за исключением PEEK. Если указан диапазон значений, значит испытания проводились вдоль и поперек слоев детали. О композитных филаментах Большинство материалов для FDM-печати имеют композитные версии. Если говорить о PLA, то в него добавляют порошки металлов или дерева, для изменения эстетических свойств. Инженерные филаменты армируются углеволокном, для увеличения жесткости детали. Влияние таких добавок на свойства пластика зависит не только от их количества, но и от размера волокон. Если мелкодисперсный порошок можно считать декоративной присадкой, то волокна уже значительно изменяют характеристики пластика. Само по себе слово Carbon в названии материала еще не означает выдающихся свойств, нужно смотреть результаты испытаний. Для примера: Stratasys Nylon12CF обладает почти вдвое большей прочностью на разрыв, при испытании вдоль слоев, чем Nylon12. Экзотический вариант — реализация непрерывного армирования от Markforged. Компания предлагает армирующий филамент для совместной FDM-печати с другими пластиками. Другие специфические свойства Инженерные пластики — это не только стойкость к высоким температурам и механическая прочность. Для корпусов или боксов для хранения электронных устройств, а также в условиях работы с легковоспламеняющимися летучими жидкостями необходимы материалы с антистатическими свойствами. В линейке Stratasys это, например, ABS-ESD7. Stratasys ABS-ESD7;Roboze ABS-ESD. Обычный ABS не обладает стойкостью к ультрафиолетовому излучению, что ограничивает его использование без защитного покрытия на открытом воздухе. В качестве альтернативы предлагается ASA, характеристики которого близки к ABS, за исключением наличия УФ-стойкости. REC Eternal;SEM ASA;BestFilament ASA. Оригинальная альтернатива Пластик может заменить металл во многих областях, так как превосходит его в легкости, тепло- и электроизоляции, стойкости к реагентам. Но до физических показателей металлических изделий распечатки из лучших FDM-филаментов не дотягивают. Химический гигант BASF предлагает FDM-филамент Ultrafuse 316LX, с массовой долей нержавеющей стали в 80%. Деталь печатается на FDM-принтере, а затем помещается в печь, где связующий пластик выжигается, а металл спекается. Получаемая таким образом деталь выходит значительно дешевле изготовленной методом прямой печати металлом. При наличии FDM-принтера и подходящей печи, нового оборудования вообще не понадобится. Отметим, что похожее решение предлагает компания Virtual Foundry — ее Filamet, с порошком бронзы или меди, запекается аналогичным образом. Выбор металла намекает скорее на декоративное, чем на инженерное применение. У AIM3D своя реализация подобного принципа — принтер ExAM 255 работает не с филаментом, а с гранулами. Это позволяет использовать для FDM-печати сырье, которое обычно применяется в установках MIM, Metal Injection Molding. Для спекания детали компания предлагает печь ExSO 90. Можно печатать и пластиковыми гранулами, что обычно дешевле, чем использование традиционного филамента. Специальная техника для инженерных пластиков Подытожим. Если совсем в двух словах: рассмотренные расходники отличаются от привычных материалов высокой температурой печати, что требует применения специального оборудования, и серьезной термостойкостью и механической прочностью изготовленных деталей. Для работы с такими филаментами нужны 3D-принтеры с рабочей температурой экструдера от 350 °C и термостабилизированной рабочей камерой. Специалисты Top 3D Shop помогут вам с подбором промышленного 3D-принтера и пластиков для решения самых интересных задач. Хотите больше интересных новостей из мира 3D-технологий?Подписывайтесь на нас в соц. сетях:FacebookVkInstagramYoutubeTop 3D Shop - Ваш эксперт на рынке 3D-техники

В Лас-Вегасе завершает работу международная выставка потребительской электроники CES 2018, а организаторы начинают подводить итоги. Престижной награды за «Лучшую инновацию» в категории «3D-печать» удостоился индийский стартап Ethereal Machines, продемонстрировавший пятиосевой гибридный 3D-принтер Halo. Уникальной разработку бангалорских инженеров назвать сложно, ведь подобные 3D-принтеры разрабатываются как минимум еще двумя компаниями, однако конкуренты предлагают аппараты промышленного класса, тогда как Ethereal Machines делает ставку на относительно недорогую настольную систему. Идея заключается в комбинировании технологии послойного наплавления полимерного прутка (FDM) с фрезером. Здесь тоже ничего нового, но в отличие от других настольных гибридных 3D-принтеров Halo использует пятикоординатную систему позиционирования, аналогично продвинутым промышленным станкам с ЧПУ. Как и во многих обычных FDM-3D-принтерах, головка перемещается по трем осям, однако модель размещается на поворотной и наклоняемой платформе, что позволяет печатать в любом направлении, укладывать материал на изогнутые поверхности, обходиться без опорных структур и повышать прочность изделий за счет укладки полимерных нитей внахлест. Замена печатающей головки на фрезерную позволяет осуществлять механическую обработку. Система оценивается в полтора миллиона рупий, то есть примерно $23 500. Подробнее о возможностях и технических характеристиках 3D-принтера Halo можно узнать в статье по этой ссылке. Загрузка плеера А у вас есть интересные новости? Поделитесь с нами своими разработками, и мы расскажем о них всему миру! Ждем ваши идеи по адресу [email protected].

Приветствуем Вас, уважаемые читатели 3DToday! C вами компания 3DTool, и сегодня речь пойдет о довольно известном FDM 3D принтере полностью разработанным и сделанным в России под названием ZENIT. В дополнение к текстовому обзору, просим посмотреть видео обзор с большим количеством дополнительной информации о принтере (рекомендуем). Загрузка плеера http://www.youtube.com/watch?v=Hmm9aHjuAgA&feature=youtu.be Движимые желанием дать конкурентный ответ аналогичным российским и западным разработкам, потратив многие месяцы на реализацию и испытания. В конце 2015 года компания Zenit3D презентовала собственный 3D принтер с одноименным названием Zenit. Всего существует 2 версии данного принтера: Это Zenit, о котором мы расскажем в этом обзоре, и Zenit DUO который отличается наличием двух экструдеров. Но обо всем по порядку.Внешний видПервое, что мы видим, это жесткий, как литой, металлический корпус, который обеспечивает виброустойчивость. Вес принтера составляет порядка 20 кг.На фронтальной стороне принтера, присутствует прозрачная дверца из акрила для удобного наблюдения за 3D печатью и доступа к рабочей камере.Сверху корпус 3D принтера не закрыт. Так как пластик для работы принтера заправляется именно в верхнюю часть экструдера, это удобно. Подставка под катушку пластика это отдельная конструкция. Она поставляется вместе с принтером в комплекте. Экран управленияТакже у принтера имеется LCD дисплей на фронтальной панели, что делает его использование удобным и эргономичным. Полностью Русскоязычный интерфейс. Управление через крутящийся джойстик. Благодаря чему во время печати мы можем управлять принтером и отслеживать параметры без подключения к компьютеру.Рабочий столТеперь заглянем внутрь. Открываем дверцу и сразу же видим рабочий стол с подогревом, выполненный из алюминия, а для большего удобства также есть съемное стекло. Также есть индикация нагрева стола, когда он холодный, надпись ZENIT светится синим цветом, а когда температура поднялась до рабочей— красным. Сам же стол нагревается менее чем за 2 мин, а его максимальная температура составляет 110°С. Максимальный размер детали которую можно напечатать в этом принтере 240х215х230 мм, а минимальная высота слоя по оси Z — 50 микрон, что показывает нам о больших амбициях данного принтера.Калибровка 3D принтера Zenit выполняется в ручном режиме с помощью винтов под рабочим столом, которые как раз регулируют расстояние между соплом и столом. От вас лишь требуется провести рукой экструдер по 5-ти точкам рабочего стола. КинематикаПо оси Z используются ШВП винт (устанавливается на все принтеры с конца 2016 года) и двойные 10 мм валы. По оси X и Y установлены валы диаметром 8 мм. Механика принтера приводится в движение шаговыми моторами посредством зубчатого ремня. Экструдер Принтер оборудован директ-экструдером, а значит, нет проблем с резиноподобными пластиками. У экструдера эффективная система охлаждения, которая прекрасно справляется с PLA-подобными пластиками. Ограничений в перечне используемых материалов нет. Также надо отметить, что экструдер нагревается до 280°С, что позволяет нам печатать такими материалами как PLA,ABS,Flex и Нейлон. Особенно хочется сказать о надежности экструдера (не бывает застреваний пластика – от слова совсем). Это достигается за счет механизма протяжки нити, собственной разработки производителя Zenit3D. Работает стабильно как часы. Это крайне критичный параметр при длительной 3D печати.Диаметр сопла установленного в экструдере составляет 0,3 мм. Максимальная скорость печати штатным соплом составляет 35 см3 в час. При всем при этом максимальная скорость перемещения печатающей головки равна 300 мм\сек.Толщина слоя по оси Z регулируется настройками и составляет от 50 до 250 микрон. Программное обеспечение Программное обеспечение (Repetier-Host) для 3D принтера поставляется бесплатно. С помощью данного программного обеспечения вы можете импортировать файлы в формате STL, для последующей отправки 3D модели на печать. Программа позволяет менять масштабы, и производить всевозможные манипуляции с 3D моделью на плоскости. Сборка принтера на очень высоком уровне. За все время продаж 3D принтеров Zenit в нашей компании, а это порядка 90 машин в ежегодно, не было не одного случая отказа принтера на этапе приемочного тестирования от завода. Это поверьте очень крутой показатель качества. 3D принтер Zenit может работать как от компьютера через USB кабель, так и в автономном режиме через SD-карту. ПечатьНу, а теперь давайте посмотрим, как принтер ведет себя в работе. Качество печати на достойном уровне, да и принтера во время печати практически не слышно. Что особенно актуально при работе дома или в офисе. Подводя итоги, давайте выделим преимущества 3D принтера Zenit: Первым несомненным преимуществом является размер рабочей области, который больше конкурентов, в данной ценовой категории.Конструкция и надежность экструдераБесшумность в работе.Гарантия 3 года, и оперативная Тех.поддержка. Zenit является хорошим ответом своим конкурентам. Соотношение цены-качество является лидирующим в своей нише, а надежность, которой обладает этот принтер радует. Использование данного принтера мы бы порекомендовали различным школам, университетам, инженерам, мастерским по 3D печати. А приобрести 3D принтер Zenit можно в офисе нашей компании, кстати, мы являемся официальным дистрибьютором компании Zenit 3D, что подтверждается наличием сертификата. Подписываемся на наши группы в соц.сетях:Наш сайтИНСТАГРАМВКонтактеФасебоокНаш канал Youtube

Приветствую всех читателей портала 3DToday! Спешу поделиться своими небольшими, но достаточными знаниями для получения модели в формате STL из формата DICOM (*.DCM, Digital Imaging and Communications in Medicine) — это отраслевой стандарт создания, хранения, передачи и визуализации медицинских изображений и документов обследованных пациентов. Формат получаемый, например, как результат работы аппарата МРТ. Попросил заказчик перевести DCM в STL. А я ни слухом, ни духом что это такое. Бегло поискав в интернете, мне попались несколько проектов: Программа 3DSlicer4.8 https://www.slicer.org/ бесплатная.Программа InVesalius 3.1 https://www.cti.gov.br/en/invesalius бесплатная.Программа ImplaStation http://implastation.com/ платная, причем надо платить за количество переводов в STL.Веб сервис https://www.embodi3d.com/ бесплатный. Все перепробовав, я остановился на программе 3DSilcer4.8 Прежде чем работать нам нужен сам файл в формате (*.dcm) или несколько. Запускаем программу 3DSilcer4.8 Загружаем файл нажав на кнопку “Load Data” Можно выбрать конкретный файл, можно директорию. Я выбрал файл. Подтверждаем. Программа загружает файл.В моем случае это снимок ротовой полости. Теперь необходимо сформировать 3D модель. Это делается в несколько этапов: 1-й этап: Перейти к вкладке Volume Rendering.Нажать на глазик слева от надписи VOLUME.Выровнять получившуюся модель нажав на крестик.Чтобы убрать лишние артефакты необходимо двигать ползунок SHIFT на вкладке DISPLAY влево-вправо пока не получите приемлемый для Вас результат. 2-й этап: Необходимо перейти к вкладке ЕДИТОРНажать кнопку ТхрешоидЕффестВыставить по вкусу значение THRESHOLD RANGE (у меня получилось 1000 )Нажать кнопку Apply. 3-й этап: Нажать кнопку МакеМодеиЕффестНажать кнопку Apply (Применить) Можно сохранять! В наш заветный STL формат. Нажав на кнопку SAVE. И выбрав формат STL вместо VTK. Далее выполняем необходимые манипуляции в любом редакторе STL. В meshmixer, например. Мне нужен был только один зуб. Попробовал распечатать. Все хорошо. Большое спасибо, что дочитали мою статью до конца. Будьте здоровы!